4.0 Mt·a-1渣油加氢装置加氢渣油低硫高残炭控制分析

4.0 Mt·a-1渣油加氢装置是云南石化加工高硫劣质原油的核心装置,决定了企业加工原油的品种及数量.为配合企业开展渣油加氢装置与催化裂化装置组合加工工艺,提高加氢渣油转化效率,降低重油装置的综合能耗,需要对渣油加氢装置的加氢渣油进行低硫、高残炭质量产品控制,硫质量分数控制在0.28％～0.33％、残炭值控制在4.0％～4.8％(质量分数).从重油组合工艺技术角度考虑,从渣油加氢装置原料性质、催化剂级配体系及反应系统控制等方面进行分析,优化加氢产品控制方案,确保下游催化裂化装置能够长周期稳定低能耗运行及外排水指标达标.     

焦化干气加氢制备乙烯裂解料的工艺技术及应用

焦化干气作为延迟焦化装置产品,长期以来作为炼厂自用燃料气,经济效益未得到充分开发.镇海炼化公司采用大连(抚顺)石油化工研究院的焦化干气加氢制乙烯裂解料技术及配套催化剂,建设了一套23万t·a-1的焦化干气加氢装置.介绍了此装置通过采用干气加氢与PSA组合工艺,分离出富乙烷气,可作为优质的乙烯裂解原料,对该工艺的技术特点、工业运行状况、经济效益等内容进行探讨分析.数据表明,焦化干气经新工艺路线加工后作为乙烯裂解原料,工艺路线简洁,经济效益显著.     

CSP流程和传统流程生产无取向硅钢50W1300析出物分析

采用配备了X射线能谱分析仪的Tecnai F20场发射透射电子显微镜对CSP流程和传统流程生产的50W1300无取向硅钢析出物类型、形貌和尺寸进行了对比分析.结果表明:不同流程生产的50W1300无取向硅钢的析出物主要为AlN、CuXS/MnS以及Ti(CN)的单相或复合析出物,但CSP流程中Ti(CN)的含量明显高于传统流程;采用CSP流程生产的50W1300无取向硅钢中析出物平均尺寸仅69 nm,比传统流程生产的208 nm明显细小,对最终产品晶粒长大具有更强的抑制效应.     

基于多特征融合的云平台异常点检测方法研究

针对传统云平台异常点检测方法存在准确率低和运算速度慢的问题,提出基于多特征融合的云平台异常点检测方法,构建云平台不同子系统的特征空间优化模型,实现不同子系统之间的特征自动融合.首先设计基于多特征融合的云平台异常点检测算法,对模型约束进行监测分析;然后通过试验验证方法不仅能够进行云平台异常点检测,而且比其他传统方法有更高的准确率和更快的计算速度.     

DEH逻辑缺陷导致的异常停机分析及逻辑优化

由于西门子汽轮机电液控制系统(DEH)逻辑存在缺陷,影响了机组的可靠性和安全性.在进行机组ATT试验(汽轮机主汽门、调节门补汽阀等活动性试验)过程中,因ATT试验逻辑存在缺陷,导致所有调节门12％指令信号发出,机组异常停机;机组投入AGC模式,跟踪AGC指令时,由于逻辑缺陷导致触发调节门快关条件C20(阀门反馈换算的流量指令与实际流量指令偏差大于40％),机组异常停机.针对这2个问题进行DEH逻辑优化,提高了机组运行的可靠性,为此类型的机组DEH逻辑设计提供参考.     

基于电力大数据的配电网健康管理方法

配电网的安全稳定运行,对提升供电可靠性、保障用户电能质量、提高电网企业综合效益具有十分重要的意义.以杭州市萧山区为例,介绍基于电力大数据的配电网健康管理方法.     

电力远程费控系统功能在线检测技术研究

介绍了电力远程费控系统的主要功能和优缺点,对电力远程费控系统的主要检测内容进行了分析,并在此基础上提出了电力远程费控系统的检测技术,将检测阶段分为投产前和投产后,把好投产前检测关,投产后利用在线检测方法及时掌握系统的运行状态.     

离子色谱法测定镀液中的六价铬离子

建立了用单柱阴离子色谱测定镀液中六价铬离子的方法.采用HPIC-CS5阴离子交换柱,以5.0 mmol/L碳酸钠和1.0 mmol/L碳酸氢钠的混合溶液作为流动相,电导检测器在20 min内完成镀液中六价铬的测定.该法具有良好的线性(相关系数约为0.996)和重复性(相对标准偏差小于5％),回收率在93％ ～107％的范围内.     

烟气氨法脱硫脱碳技术研究进展

介绍了湿式氨法脱硫技术和氨法脱碳技术.对湿式氨法脱硫技术中存在的氨逃逸、气溶胶以及铵盐结晶问题进行了阐述;对氨法脱碳技术中存在的氨逃逸以及富液再生问题进行了分析,针对这两种气体污染物处理技术所面临的问题提出了解决办法.氨水作为吸收剂可以同时吸收CO2和SO2,氨法同时脱硫脱碳技术在理论上是完全可行的.     

LF软吹时间对硅脱氧弹簧钢氧化物夹杂控制影响

 对于一些采用硅锰脱氧冶炼工艺的特殊钢,为保证钢水洁净度,常会选择较长时间的LF软吹处理,导致过程能耗增加。通过工业试验,借助FEI Explorer 4自动扫描电镜检测,研究不同LF精炼软吹时间对硅脱氧弹簧钢55SiCr铸坯氧化物夹杂成分、数量的影响;并采用夹杂物极值统计法,对比评价不同LF精炼软吹时间对应成品盘条横截面最大夹杂物尺寸控制情况。结果表明,在LF软吹10 min与软吹40 min 两种工艺条件下,铸坯中尺寸大于5 μm的氧化物夹杂成分接近,均在CaO-SiO₂-Al₂O₃相图中假硅灰石、钙长石和钙铝黄长石共晶低熔点区,其中软吹10 min工艺铸坯氧化物夹杂组成落入低熔点区的数量所占比例更大。LF软吹10 min与软吹40 min铸坯中尺寸大于5 μm的氧化物夹杂数量密度分别为11.70个/100 mm2和14.59个/100 mm2,尺寸大于15 μm 的氧化物夹杂数量密度分别为0.53个/100 mm2和1.65个/100 mm2,LF软吹10 min工艺铸坯大尺寸氧化物夹杂数量密度略低于LF软吹40 min工艺。当预测面积为30 000 mm2时,两种LF软吹时间对应成品盘条横截面最大夹杂物尺寸分别为27.1 μm和28.1 μm,盘条最大夹杂物尺寸控制无显著差别。结合硅锰脱氧钢中大尺寸低熔点CaO-SiO₂-Al₂O₃系夹杂物主要源自钢包渣乳化卷入,具有与钢水和氩气泡界面接触角很小、难以通过吹氩上浮去除的特点,建议硅锰脱氧钢LF软吹过程按短时间快节奏进行控制。