深度残差网络在滚动轴承故障诊断中的研究

近年来,由于传统人工提取特征的方法不足以准确表征滚动轴承的健康状态,深度学习算法被逐渐应用于滚动轴承的故障诊断中,它能够自适应的从输入数据中学习出所需要的特征.其中,相较于普通的深度学习算法,深度残差网络通过恒等映射的方式可以大幅度降低模型的训练难度.因此,采用了一种用于滚动轴承故障诊断的深度残差网络(ResNet),...     

无避让立体停车装置液压系统的动态特性

以某新型无避让液压立体停车装置为研究对象,阐述其液压驱动系统工作原理,液压驱动系统的性能直接影响装置运行的安全性与可靠性,为保证装备运行平稳,提高装备安全可靠性,需要对其液压系统的动态特性进行研究。运用AMESim建立液压驱动系统模型,对系统的动态特性进行了仿真研究,分析了停车装置运行时稳定可靠性、抗冲击性能及升降过程中的同步性,通过优化系统参数匹配,使系统获得良好动态特性,保证停车装置安全、可靠,平稳运行。     

界面过程控制生长≠扩散控制

应用经典扩散理论数学模型及前人和作者测定的数据，对纯铁块状及形成等轴α相的相变动力学进行分析，结果表明，这两种相变都不属于扩散型。将动力学分析取得的相关数据代入界面过程控制相变数学模型，求得γ→α（等轴晶）的激活能为193～198kJ／mol，小于7铁的自扩散激活能（270kJ／mol），而与其相界扩散激活能相近（152～172kJ／mol）。作者认为，Christian将多形性转变、块状转变、再结晶、晶粒长大、有序化等无成分变化的非切变型相变一并划入界面过程控制类是恰当的。由于短程输送涵义易于混淆，不宜用于相变分类。界面过程控制的细节应是“半无序微位移”机制。     

电液伺服单辊对中系统建模方法研究

针对某公司连续退火机组电液伺服对中系统,建立了伺服阀、油缸、负载及检测环节的数学模型,确立了控制结构,并进行了流量、速度与系统控制特性分析.研究表明该模型可为实际系统控制程序参数设计提供一个有效的仿真平台.     

新型超声变幅杆的优化设计

基于传统形状的变幅杆放大系数与形状因数不能同时放大的局限性,以3次样条曲线作为变幅杆轴截面的母线形状,应用ANSYS有限元动力学分析与优化设计方法,设计出了在满足材料许用工作应力条件下、具有良好形状因数与较大振幅放大系数的新型变幅杆。     

离心式滚磨光整加工钛合金的数值模拟分析

目的研究离心式滚磨光整加工对钛合金表层残余应力场的影响。方法利用有限元分析软件ABAQUS建立了加工过程中磨块碰撞TC4钛合金材料的三维有限元模型,对碰撞过程中的能量变化、材料应变及不同光整参数对工件表面残余应力场分布规律的影响进行分析,对比碳化硅磨块与氧化铝的加工效果。结果磨块参数对残余压应力峰值影响显著,但对其出现的位置影响不大。与碳化硅磨块相比,氧化铝磨块更适合于加工钛合金。结论有限元模拟可以探讨磨块碰撞作用下钛合金材料残余应力场的分布规律,优化滚磨光整加工钛合金的工艺参数。碰撞模拟证明,氧化铝磨块更适用于钛合金材料的滚磨光整加工。     

振动式滚磨光整加工过程中的受力测试与分析

目的测试不同加工参数对振动式滚磨光整加工过程中作用力的影响,对实际加工过程中加工参数的选择提供一定的数值指导。方法通过改变偏心块夹角、固定工件埋入深度及固定工件装夹角度,应用动态式压力传感器测试每种加工参数对加工作用力的影响。结果偏心块夹角不同时,磨料的运动形态及运动轨迹差异明显,且偏心块夹角大小对工件的作用力影响显著,偏心块夹角为90°时磨料螺旋运动显著,加工效果好。固定工件埋入深度越深,其所受作用力越大;超过一定范围时,作用力陡增。通过改变固定工件装夹角度,观察磨料流态并测试工件不同装夹角下所受作用力,分析得到在装夹角为20°时磨料会以工件为中心聚集,工件所受作用力最大。结论偏心块夹角不同,磨料的运动流态及对工件的作用力不同,偏心块夹角为90°时光整加工效果最好。埋入深度对工件作用力影响显著,加工过程中应根据工件的加工要求确定合适的埋入深度。固定工件装夹角度不同,磨料流态变化明显,固定工件装夹角为20°时工件所受作用力最大,需根据实际加工要求确定装夹的具体角度。     

用于阀芯类零件去毛刺的磁极板优化设计与实验研究

目的 为解决阀芯类零件节流边毛刺去除不均匀和效率低下的问题,对磁极板尺寸和曲率进行规律性研究和实验验证。方法 首先,用Maxwell仿真软件对磁极板的各个参数进行规律性仿真,得出合适的磁极板尺寸;其次,为提高加工区域的磁感应强度值,设计了曲面磁极板,并对其相关参数进行仿真;最后对优化后的装置进行磁感应强度测试,并使用液体磁性磨具对45钢和阀芯棱边毛刺进行去除实验。结果 根据仿真结果发现,磁极板长度比工件大20 mm时,工件轴向磁场分布最均匀,磁极板厚度对磁场影响较小,磁极板宽度应根据加工间隙进行选择。曲面磁极板可以加强加工区域的磁感应强度值,曲率半径越小,加工区域获得的磁感应强度值越大,其中半圆形磁极板效果最佳。对装置的磁感应强度测试也表明,将工件置于磁场中后,其表面磁感应强度值最高达600 mT左右,满足加工需求。最后通过加工实验发现,在转速为500 r/min的条件下,阀芯节流边的毛刺去除效果理想,且轴向加工均匀。结论 该装置可以对阀芯这类导磁性回转类零件产生良好的加工效果。     

涡轮叶片内冷通道的磨料流光整加工特性

航空涡轮叶片内部的多冷却通道多采用消失模铸造等方法制造,其表面粗糙度较高,冷却效率低,内部流道截面小且呈S形弯曲狭长分布,不容易抛光。用Polyflow软件对叶片内冷通道进行仿真,研究其内部压力场、速度场的变化情况。在工件的4个典型区域进行S形内流道加工试验,研究表面粗糙度与材料去除量的变化规律。结果表明：经仿真,压力下降的幅度沿流动方向逐渐变小,速度由通道中心向壁面逐渐减小;相同试验条件下,S形流道转弯处的表面粗糙度比直流道处的低;流道内存在沿程压力损失,区域A比区域D的材料去除量大4～5倍。     

基于CFD的电液控制阀流场的数值模拟

针对矿用电液主控阀存在的问题,运用PROE对其流道建立了模型,并通过CFD数值模拟软件F luent对阀道内流场做了分析,在不同流道模型中对其流场进行模拟,得出了相应的压力分布云图、速度矢量图等。将结果进行对比,找出阀道内存在气穴、气蚀、冲击、振动的地方,为阀的优化设计提供依据。