镀液基本组成对脉冲电镀Zn-Ni-Mn合金镀层的影响

在硫酸盐-柠檬酸钠体系中脉冲电镀Zn-Ni-Mn合金镀层。采用扫描电镜、辉光放电光谱仪研究了主盐浓度比及柠檬酸钠含量对Zn-Ni-Mn合金镀层表面形貌、镀层中各元素含量及沉积速率的影响,并采用Tafel曲线法研究了镀层的耐蚀性。结果表明,主盐摩尔浓度比C_(Zn)~(2+)∶C_(Ni)~(2+)∶C_(Mn)~(2+)为3∶2∶7,柠檬酸钠含量为0.6 mol/L时能够得到晶粒细小、均匀、致密,锰含量与沉积速率相对较高的镀层,并表现出优异的耐腐蚀性能。     

板坯连铸结晶器内钢液表面流速的水模研究

以某钢厂板坯连铸结晶器为原型,建立1︰1的水模型进行试验,研究了拉速、水口出口角度、水口浸入深度、水口底面结构等工艺参数对结晶器表面流速的影响。结果表明:拉速和水口出口倾角对结晶器内表面流速的影响较大,水口底面形状次之,浸入深度的影响最小。通过改变工艺参数来优化表面流速,有多种组合方式,要根据实际生产情况选择最合适的优化方案。     

冶金锯片用65Mn钢常见板面缺陷分析

利用金相检验、扫描电镜和能谱分析等检测手段,对冶金锯片用65Mn钢常见板面缺陷区进行组织观察和微观分析,对缺陷的成因进行研究。结果表明:65Mn冶金锯片用钢常见板面缺陷有硅铝酸盐类夹杂物导致的起皮缺陷、珠光体片层间大引起的硬度不均、复合夹杂物导致的开卷断裂和碳元素偏析引起的冲压分层缺陷。对不同缺陷采用有针对性的检测方法,分析原因并提出相应的整改措施。     

钛合金研究及应用进展

近年来,钛合金的发展得到人们越来越多的重视。本文综述了医用钛合金、高温钛合金、高强钛合金以及阻燃钛合金方面的最新进展,并对钛合金今后的研究方向和发展前景作出了展望。     

杆体凹槽形状对水口内夹杂物聚集影响的数值模拟

利用Fluent软件建立三维有限体积模型,采用多相流模型数值模拟的方法,研究向水口内插入带有矩形凹槽吸附杆,在此基础上模拟六组不同形状矩形凹槽对水口内夹杂物聚集的影响。确定出凹槽形状是影响水口内夹杂物聚集的主要因素,以及矩形凹槽尺寸为4 mm×4 mm×10 mm时,得到的钢液流场最有利于夹杂物在吸附杆凹槽壁面聚集,为优化吸附杆杆体结构提供参考。     

钢渣用于烧结烟气脱硫反应机理分析

借助Fact Sage7.0热力学软件分析SO_2-Ca-H_2O、SO_2-Fe-H_2O、SO_2-Mg-H_2O体系,得到钢渣浆液脱除模拟烧结烟气中SO_2的主要化学反应式,从气-液-固体系中了解到钢渣脱硫反应的实质是钢渣矿相水解出来的氧化物发生酸碱中和反应,生成相应的硫酸盐。同时在工艺参数确定为钢渣粒度75μm、钢渣浓度1.2%、烧结烟气流量5 m~3/h、SO_2浓度1 428 mg/m~3条件下进行钢渣脱硫,利用此钢渣脱硫前后的样品进行XRD、SEM检测,检测结果显示钢渣浆液脱硫后的主要生成物质,从而推断出钢渣浆液脱硫的化学反应机理。     

板坯连铸结晶器铜板传热行为

采用ANSYS有限元软件,以板坯连铸结晶器铜板传热行为为研究对象,建立板坯连铸结晶器铜板三维有限元模型,进行数值模拟计算,解析铜板温度场的分布,分析了不同工艺参数、镀层和铜板厚度等对铜板温度分布的影响,为结晶器结构的设计、实施漏钢预报和优化实际生产操作提供参考。结果表明:弯月面处的铜板温度比较高,弯月面以上的温度较低;在弯月面附近和镀层连接处温度较高,其他位置温度随着结晶器高度降低而降低;增大拉速、镀层厚度和铜板厚度都会使结晶器热面温度升高。     

浸入式水口侧孔结构对板坯结晶器流场的影响

对断面为850 mm×200 mm、1 150 mm×200 mm、1 400 mm×200 mm的板坯进行1∶1的物理模拟。通过改变浸入式水口的结构,从而对结晶器内流场、保护渣的分布,以及结晶器表面波动情况进行分析研究。实验结果表明,在断面为850 mm×200 mm时,两孔和三孔水口液面波幅的方差分别为0.27和0.03,大约相差10倍,同时由流场图看出三孔水口有效的减少了偏流现象;在断面为1 150 mm×200 mm时,在形成上回流区的3 s内,两孔水口上回流区的面积已经覆盖了2/3,保护渣覆盖面积为钢液表面的4/5且有波动情况,而三孔水口上回流区的覆盖面积只有1/5,保护渣完全覆盖且表面保护渣的波动不明显,因此得出两孔水口更优于三孔水口,使保护渣更容易融化。     

Cu-Fe合金的研究现状

Cu-Fe合金具有优良的导电性和较高的强度,在众多领域有着广泛的应用价值。目前制备Cu-Fe合金的方法主要包括机械合金化法、快速凝固法、形变原位复合法,但这些方法存在成本高、难以同时获得高强高导合金等问题。结合电沉积与热处理特性,指出了利用电沉积法制备Cu-Fe合金将是未来的主要发展研究方向,并且具有较好的前景。     

镀锡基板板坯连铸传热分析

针对某钢厂板坯连铸的实际生产情况,考虑铸坯的遗传特性,建立板坯连铸的二维传热分析模型。根据铸坯的传热和运行特点,利用有限元软件ANSYS对连铸坯在结晶器和二次冷却区的凝固传热过程进行了模拟,分析了不同工艺条件对铸坯传热的影响。通过模型计算所得热流与冷却水量、进出口水温差等数据进行对比,对对流传热系数进行反复修正,使模型更加吻合实际生产。