液性塑料定心夹具在薄壁零件磨削中的应用

在一些薄壁精密工件的加工过程中,由于其壁厚薄,刚性较差,在夹紧力及切削力的作用下,很容易造成工件的尺寸和形位公差超差,特别是对于某些零件上外圆与内孔之间有较高形位精度要求的薄壁零件,其加工精度更是难以保证,必须采取措施通过设计专用夹具,优化工件的夹紧状态,才能减小夹紧力对工件的影响,尽可能减小切削力,确保此类工件的加工精度。液性塑料定心夹具作为一种柔性、高精度的定位夹具,被广泛应用于薄壁工件车、磨等加工工序中,可有效解决在加工过程中夹紧力及切削力对薄壁工件变形的影响。     

在牛头刨床上加工螺旋油槽

1问题的提出对于工程机械应用较多的套类零件如滑动轴承套等,为提高其润滑效果,需要在其内部加工出螺旋油槽,用以存储润滑油。以往加工此类油槽往往需要购置专用设备,由此增加了设备的购置成本,而专用设备的用途又比较有限,采购专用设备非常不经济。如果能使用常规通用设备配以简单的工具加工上述螺旋油槽,将会降低成本,并满足工     

人防工程建筑项目质量控制研究

质量控制理是人防工程建筑程序的重要环节。由于资金、人员、地域等条件的限制,我国的人防工程建筑项目依然缺乏具有可操作性的质量管理经验。本论文通过对人防工程建筑项目建设中普遍存在的质量问题进行分析,从而探索出一个适合我国国情的人防工程建筑项目质量控制方法,最终为人防工程建筑项目建设提供参考和借鉴。     

奥利康制摆线齿锥齿轮切齿计算与啮合仿真软件开发

为实现奥利康制摆线齿锥齿轮齿面数字化设计及指导切齿加工,基于VC编程软件及MATLAB绘图功能开发了摆线齿锥齿轮切齿计算与啮合仿真的计算机软件系统。该软件系统不仅包括几何参数设计、刀具参数计算及切齿参数计算等基本计算模块,而且还具有齿面数值仿真、齿面失配分析及齿面啮合分析等仿真功能。实例表明,利用该软件系统可以快速精确设计加工参数,为摆线齿锥齿轮加工提供理论指导。     

从动弧齿锥齿轮的精锻工艺与精锻加工试验

在实际生产中,有很大一部分传动比大并且大轮的节锥角在60°以上的弧齿锥齿轮副,其从动大轮可以考虑采用精锻工艺生产,小轮采用常规铣齿工艺与大轮相配。根据以上加工方法,设计具有良好啮合性能的齿面加工参数,并根据该加工参数创建齿轮副的精确三维模型,本模型可以用于制作弧齿锥齿轮的精锻大轮模具。以一对弧齿锥齿轮为例,完成了大轮的精锻工艺试制,以及小轮的铣齿配对试验。试验结果表明,精锻大轮的齿距误差精度可以控制在7~8级,小轮通过铣齿加工与精锻大轮相配,齿面接触区良好。本工艺可以大幅度的提高弧齿锥齿轮的生产效率,降低能耗,增大齿轮副的整体强度,具有广阔的应用前景。     

轴承套圈ELID磨削参数研究

采用在线电解(ELID)磨削技术对轴承套圈进行精密磨削实验,研究了在相同的磨削时间内不同导电率的磨削液对工件表面粗糙度的影响规律,以及同一导电率的磨削液随着磨削时间变化对工件表面粗糙度的影响规律,利用正交试验法对轴承套圈的工艺参数进行优化设计,试验结果表明,当磨削液导电率在合理的范围内时,磨削液的导电率越大,工件的表面粗糙度就越小,对于同一导电率的磨削液,随着磨削时间的增加,工件表面粗糙度呈现小幅度的增大,利用正交试验优化得出的方案提高了轴承套圈的加工精度。     

基于数字滤波的圆锥滚子倒装识别算法北大核心

为避免圆锥滚子倒装缺陷,提出了一种基于数字滤波的圆锥滚子倒装识别算法。首先,通过图像预处理提取圆锥滚子所在环带区域的信息,并根据轴承本身的固有特性及所采集环带区域中滚子的像素统计信号,对圆锥滚子自身结构、倒装缺陷及其他干扰在像素统计信号中的频响特性进行分析;然后,采用FIR数字低通滤波滤除像素统计信号中滚子自身结构所对应的高频信号,对像素统计信号进行FFT,滤除信号中的低频干扰信息;最后,由IFFT得到仅包含倒装缺陷的信号,基于此信号数据实现缺陷位置的准确识别定位。试验表明:该算法能够消除检测因素的干扰,实现滚子倒装缺陷的准确定位。     

低压铸造设备液面压力控制系统的研究

针对目前低压铸造设备液面压力控制问题,实际输出压力值与理论输入压力值存在误差较大,不能很好满足低压铸造设备的需求。对此,提出了基于模糊PID控制的低压铸造设备液面压力控制系统。首先,介绍了低压铸造设备示意图,分析了低压铸造设备液面压力控制的工艺流程。其次,设计了液面压力控制方案,采用了模糊PID控制,计算压力控制变化过程中的气体流量。最后,对模糊PID控制压力追踪误差进行仿真,并且与PID控制方法进行对比。仿真曲线结果表明,模糊PID控制低压铸造液面压力追踪的适应时间为2.0 s,产生最大误差大约为12 Pa,PID控制低压铸造液面压力追踪的适应时间为2.2 s,产生最大误差大约为15 Pa。采用模糊PID控制低压铸造液面压力适应时间短,产生的误差较小,效果较好。     

基于非对称电极的铝合金/钢电阻点焊

采用非对称电极点焊铝合金A6061与低碳钢Q235,观察接合界面区反应层形貌及分布等微观组织特征,探讨焊接电流、焊接时间与电极压力对熔核尺寸和接头抗剪力的影响。在接合界面上观察到反应层的生成,其厚度随界面的位置的变化而变化。在22 k A的焊接电流条件下获得的接头抗剪力达到5.51 k N。结果表明,在铝合金与低碳钢的电阻点焊中,不对称电极的使用有效地提高了焊接接头强度。     

高强镁合金点焊接头性能

采用电阻点焊方法对高强镁合金Mg₉₆Zn₂Y₂进行了焊接.通过扫描电子显微镜对接头微观组织进行了观察,分析了接头的组织,研究了焊接电流对接头熔核直径及抗剪载荷的影响.在此基础上探讨了接头组织对接头性能的影响.结果表明,接头熔核直径与抗剪载荷均随焊接电流的增大而增大,接头最大抗剪强度约为142 MPa;接头熔核区第二相呈细网状分布,其α-Mg晶粒发生了粗化,直径约为30 μm.熔核区这些组织特征被认为是接头弱化的主要原因.