5500mm宽厚板生产线剪切模型应用

介绍了鞍钢5500 mm宽厚板生产线剪切线主要设备配置和剪切模型的基本结构及功能。剪切模型综合考虑了设备能力、钢板镰刀弯、剪刃间隙、钢板温度补偿等限制条件,能够精确计算钢板的切头尾量、轧制大板的宽度及长度。利用平面形状检测仪检测数据,通过剪切模型在线计算,实现了切头剪剪切位置的自动设定。     

起重及冶金用绕线转子三相异步电动机集电环及刷握装置特性研究

起重及冶金用绕线转子三相异步电动机在运行期间有时需要反转和调速,当电动机起动时,将外电阻接入刷握装置接线螺栓上,刷握装置中带尾电刷与随轴旋转的集电环铜环摩擦接触实现电机转子串附加电阻或者电抗,以限制起动电流的平均值不超过各种工作制的额定电流的2倍,在电动机运行过程中也可以通过变阻器档位切换使串入电动机转子中的电阻更换实现电机的调速。因此起重及冶金用绕线转子三相异步电动机的集电环和刷握装置的匹配性尤为重要,集电环和刷握装置的性能稳定性直接影响着电机的整体性能。     

折叠翼的结构非线性颤振分析

由于折叠机构间隙的存在,折叠翼的刚度特性呈非线性关系特性,工程实践中需要有效的方法,建立并求解折叠翼的非线性气动弹性方程。该文提出了弦向多个自由度具有结构非线性刚度的折叠翼颤振分析方法,并对典型折叠翼面进行了非线性颤振分析。利用动态子结构方法建立了非线性气动弹性方程,分别在频域和时域给出了颤振求解方法。对比工程软件的计算结果,验证了该方法是否满足工程计算精度的要求。通过对典型折叠翼的计算得到以下结论。在弦向多个位置具有初载间隙型非线性的典型折叠翼结构在一定速度范围内会产生稳定的极限环振荡,在一定速度范围内结构响应与初始扰动相关,后缘铰链振动相比于前缘更加剧烈,初载角较大时振荡更加剧烈。     

弹性支承有间隙的多转子系统的动力特性

用近代非线性动力学理论分析了弹性支承有间隙的非线性刚性多转子系统的复杂运动。用数值方法得到系统在某些参数区域内的轴心轨迹图,Poincare映射图和分岔图等。以转子转速,刚度,阻尼,或轴承间隙等为控制参数讨论了进出混沌区的不同路径和系统各种形式的倍周期,拟周期和混沌运动。分析结果为定性地改善转子系统的稳定运动状态提供了理论依据。     

多自由度含间隙振动系统周期运动的二重Hopf分岔

基于Poincaré映射方法和数值仿真分析了多自由度含间隙振动系统对称型周期碰撞运动的稳定性与二重Hopf分岔。应用映射的中心流形和范式方法,研究了高维映射在其Jacobian矩阵两对复共轭特征值同时穿越复平面单位圆周情况下的余维二分岔,分析了映射在二重Hopf分岔点附近的双参数开折,揭示了含间隙振动系统在二重Hopf分岔点附近的动力学行为。含间隙振动系统在二重Hopf分岔点附近存在对称型周期碰撞运动、对称型周期碰撞运动的Hopf分岔、环面分岔及“轮胎”型概周期吸引子。环面分岔导致了半吸引不变环和复杂的“轮胎”型概周期吸引子。     

Ka波段滤波器加载三间隙耦合腔输出回路的仿真和测试

扩展相互作用速调管由多个重入式多间隙耦合腔构成,毫米波段高功率微波源的需求推动了Ka波段扩展互作用速调管的研制.本文采用基于微波网络理论的多间隙耦合腔输出回路间隙阻抗冷测方法,对Ka波段滤波器加载三间隙耦合腔输出回路进行冷参数测试,得到该回路的间隙阻抗频率特性曲线与群时延曲线.并将冷测结果与三维电磁场软件仿真结果进行对比,分析了两者产生异同点的原因.从阻抗频率特性的测量结果可观察到该输出回路的相对“冷”带宽达到4.3％,满足设计要求.     

冲裁间隙对冲裁件质量和模具寿命的影响

本文通过描述冲裁过程的变形机理,来说明冲裁间隙对冲裁件质量和模具寿命的影响,以及在实际生产应用中,怎样进行冲裁间隙的选择,才能更合理的满足零件的使用要求和进一步提高模具的寿命。     

大43区块固井技术实践认识

本文通过大43区块177．8mm套管固井施工实践,总结了该区块小问隙、低压易漏层固井的技术措施,解决了小间隙、低压易漏层固井的难题。结果表明：选择合理的固井施工方案、优选合适的水泥浆体系,是保证小间隙、低压易漏层固井质量的关键。     

CCX工具在低压电器产品安全设计中的应用

电气间隙和爬电距离是衡量电器产品电气安全性的关键指标。本文从IEC 60664—1和IEC60947—1出发分析影响两者的主要因素,并阐述利用CreoCCX工具计算分析电气间隙和爬电距离的基本原理和具体设置。在此基础上,结合低压电器限位开关产品设计,给出运用CCX工具分析电气间隙和爬电距离的优化案例,为改善低压电器产品的电气安全性设计提供参考。     

下拉门式蒸烤箱的外观间隙仿真研究

针对下拉门式蒸烤箱各个零部件对外观间隙的影响,在CETOL软件构建出蒸烤箱的整机公差仿真三维模型。在设定整机的间隙目标值基础上,通过敏感度与贡献度分析得出影响整机外观间隙的关键尺寸,结合生产工艺实际水平,对关键尺寸公差进行合理优化,解决产品外观间隙问题,从而提升装配合格率与产品竞争力。