基于RFID技术的智能数据采集终端设计

针对制造生产过程中车间生产与生产计划相互分离的现象,提出了将射频识别(RFID)电子标签技术引入生产制造执行系统的方法,设计了由RFID技术、嵌入式系统与网络技术结合的智能数据采集终端.测试结果表明,智能数据采集终端可以有效解决生产现场信息与生产管理信息间不同步、不协调的现象,实现了制造管理的准时化.     

MES系统在芳烃生产中的安全应用

论述了OPC作为MES的基础,介绍了OPC技术的优势,详细介绍了OPC在MES中的应用方式;最后叙述了MES在芳烃生产中的安全应用方法,结合了芳烃生产及管理的需求,对MES做出了个性化的设置,以实现芳烃车间生产和管理的正确性和高效性。     

制造设备关键性能指标的基准设定

详细分析流程行业制造执行系统关键性能指标评估体系,建立了关于制造设备的关键性能指标集合。针对该评估体系的动态分析部分,提出了基于稳态优化理论的制造设备关键性能指标的基准设定方法,最后以二元精馏塔为例分析了其生产率的计算以及基准的确定。     

面向MES系统的基础数据模型研究

制造执行系统（MES）是制造业实现信息化的重要手段之一。为了解决不同制造行业、不同生产企业MES系统定制工作量大、实施周期长、成本高的问题,提出一种MES基础数据模型化思路。针对人员、设备、物料、资产、工具、工艺等生产要素进行建模,通过建立基础数据模型实现对不同制造企业基础数据的匹配,减少MES系统的定制实施周期,从而降低MES系统实施成本。     

流程工业综合自动化系统的核心MES系统

通过MES技术，利用原有ERP系统与DCS系统，使得生产与管理结合在一起，从而实现企业综合自动化系统，提高企业经济效益。     

基于B/S结构的经编MES系统

根据经编厂在生产管理和信息化建设方面的实际需要,通过企业内部局域网设计了基于B/S结构的MES管理系统。利用B/S框架、数据库技术、ASP.NET技术和C#作为后台语言实现了系统体系结构设计、数据库的结构设计与安全性设计,以及系统软件的主要管理功能。详细介绍了系统的体系结构、功能模块以及设计过程中的关键技术。通过运行证明：该系统运行稳定,数据采集稳定,满足了车间生产管理的需要,实现了经编车间的网络化管理,促进了经编企业生产信息化的发展。     

面向制造层面的纺织制造执行系统研制

为解决纺织企业计划层与车间制造层之间信息无法有效衔接的现象,首先,对问题的原因进行了深入分析,并通过文献回顾,构建了面向制造层面的纺织制造执行系统体系框架;然后,对制造过程中的数据流程进行了研究,借助多Agent理论,构建了基于多Agent的系统任务调度算法;最后,在局域网环境下,开发了一种面向制造层面的纺织制造执行系统,同时,对系统的体系结构、数据流程、异构数据库的集成原理进行了详细介绍.通过系统子功能的实际应用,结果表明:制造执行系统实现了企业计划层与生产现场层间信息的有效衔接,解决了企业内部数据重复度高、利用率低的现象,而且体系结构简洁、易维护.     

基于MES的某减震器企业可视化质量管理系统需求分析

通过对某减震器企业质量管理的实际需求进行分析,说明了构建MES环境下的可视化质量管理系统的必要性,并给出了该系统基本功能需求以及各模块功能和数据需求的详细内容,同时运用IDEF建模方法对该系统的功能模块进行了模型设计,为该企业建立基于MES的可视化质量管理系统奠定了基础。     

细纱车间制造执行系统的设计

开发用于管理细纱车间生产的制造执行系统。通过对纺织企业细纱车间的生产管理特点的分析,结合MES的管理理念,对系统的体系结构、数据流程、主要功能模块进行了设计,并阐述了MES与ERP及下位机控制系统之间的关系,MES与ERP系统的集成技术、MES与下位机的通信技术。指出:该系统实现了计划层和控制层之间建立起沟通的桥梁和纽带,为细纱车间提供快速反应及精细化的生产管理系统,有助于提高产品质量和劳动生产率、降低资源能源消耗,实现先进制造的管理要求。     

基于Plant Simulation的半导体机台配置优化仿真分析

半导体制造工厂的机台数量配置对产线的生产效率具有重要影响，然而传统机台配置方法不能将时间维度和复杂派工策略统筹考虑，难以量化评估机台配置对产能的影响，容易出现投资浪费、产能不足、空间布局不合理等问题。在Plant Simulation仿真软件中建立半导体制造执行系统(MES)实时派工机制，模拟工厂的真实运行状态，同时提出了一种机台配置的优化算法。将此方法用于某半导体工厂的设备配置，有效提升了产能及设备利用率，为半导体及其他行业的机台配置提供借鉴和参考。