平板类气体辅助注射成型产品的CAE模拟研究

通过建立具有代表性的平板类气体辅助注射成型产品模型,借助注塑成型CAE软件Moldflow对该模型进行了一系列分析模拟。通过对模拟结果数据的综合分析和数学处理,得到了气体注射参数对气道穿透长度的影响规律、气体注射参数设置及气道穿透长度预测公式。     

管模工艺的优化

管模是生产离心球墨铸铁管的模具,其毛坯的锻造成型非常困难。本文介绍了管模锻造工艺的优化过程。采用优化后的工艺,解决了管模在锻造生产中出现的各种问题,使管模的成品率大幅提高。同时也为长筒型锻件的成型提供了可靠的参考依据。     

基于运动误差约束的平面定位平台拓扑优化设计

针对传统平面定位平台拓扑优化设计过程中无法预先了解输入输出位移映射矩阵的问题,基于固体各向同性材料惩罚法,采用遗传算法优化得到具有最大运动空间时的平面并联机构雅克比矩阵作为平面定位平台输入输出期望位移映射矩阵,在相同输入条件下,建立以机构实际运动与期望运动间误差最小为目标函数和以机构体积为约束函数的平面定位平台拓扑优化模型并求解。通过3D打印方式得到实验样品,实验与仿真分析表明:采用运动误差约束的平面定位平台拓扑优化设计方法,在一定偏差范围能够得到输入输出位移映射矩阵与给定期望映射矩阵相一致的平面定位平台,表明该方法对平面定位平台设计具备有效性,为其后续研究提供基础。     

曲面零件拉深筋结构参数的优化

以曲面零件悬空区上径向最大拖动阻力为优化的目标函数，在模具几何约束、压筋时不诱发外皱、完全包筋等条件下，建立了拉深筋结构参数优化的数学模型。对拉深筋的高度H、圆角半径Rn、位置半径Rj、凹槽入口圆角半径rd等参数进行了优化，从而为合理选择拉深筋的参数提供了依据。文中还以实例进行了示算。     

复吹转炉“留渣 双渣”脱磷工艺试验

摘要：在国内某转炉钢厂采用“留渣 双渣”工艺技术进行脱磷工艺试验。结果表明：随着转炉前期脱磷率不断升高,终点脱磷率不断提高。铁水硅含量对前期脱磷率的影响最大。根据铁水成分,在冶炼前期适当降低供氧强度、降低气固氧比、加入适量石灰及烧结矿,均有利于前期脱磷率的提高。在一倒时每吨钢液加入4~8kg石灰,不影响出钢温度,可提高一倒-终点阶段脱磷率,同时可提高终点脱磷率。从终点的控制效果可知,终点炉渣碱度应保持不小于3.0,炉渣中FeO质量分数在16%~20%,并适当降低终点出钢温度在1610~1630℃,有利于终点脱磷率的提高。通过加强熔池搅拌,促进钢渣反应趋于平衡,有利于终点磷分配比提高,从而可进一步提高终点脱磷率。     

轮辐翻边成形冲模参数优化

应用有限元成形分析软件，对轮辐翻边成形过程进行了模拟分析，探讨了不同冲模斜角对翻边变形的影响，以控制变形冲力和轮辐变形区应变分布为目标，对冲模斜角参数进行优化。     

基于特征提取的多孔型模具CAM系统开发

针对多孔型模具数控加工中操作繁琐、数控代码生成质量不高的现状,利用特征提取技术,开发了UG平台下的CAM模块.采用特征识别和附加信息输入的方法,有效地实现了对多孔型模具CAD模型制造特征的提取.模块对钻削加工参数选择和多孔工艺规划分别进行了优化,提高了多孔型模具的生产效率.     

减速器的优化设计

减速器常规设计常忽视设计的优化问题，使得机构自重大，成本高。本文根据优化变量的特点，采用了离散变量的组合型优化方法对减速器的设计进行了优化，减少了加工余量，降低了生产成本。     

一种四自由度并联机构的标定技术

运动学标定就是对实际几何参数的估计过程，通过标定来减少动平台的位姿误差。本文对并联机构的标定技术进行了介绍，并对一种四自由度并联机构的标定过程以两种标定方法进行了说明，给出了仿真结果。     

应力松驰与非晶态Fe_（79）B_（16）Si_5合金磁性优化

分析了退火过程中应力的松驰与作晶态合金磁性优化之间的联系淬态Ｆｅ_（７９）Ｂ_（１６）Ｓｉ_５非晶合金经退火后，饱和磁感应强度Ｂ、提高了７２％，最大磁导率μ_ｍ提高２２倍，矫顽力Ｈ_ｃ和功率损耗Ｐ（０．３Ｔ，１０ｋＨｚ）分别降低８６％和８３％。退火过程中条带内应力的松驰，有效地去除了应力感生磁各向异性，使非晶态合金的磁性得到显著优化。