基于修正侧阻抗力矩的刚性单桩水平承载力解析解EI北大核心CSCD

为了更准确地考虑竖向摩擦效应对刚性单桩水平承载力的影响,假定被动侧桩周径向土压力呈余弦函数分布,建立被动侧桩周最大径向土压力与总土抗力的关系。对径向土压力和竖向摩阻力模拟结果进行反演得到修正的桩–土界面竖向摩擦因数,推导侧阻抗力矩解析表达式。然后,假定极限土抗力、水平地基反力模量随深度线性增加,水平地基反力模量随地面处水平位移非线性减小,导得了桩侧土均未屈服、旋转点以上部分土体屈服、旋转点上下均有土体屈服三阶段下的水平力和力矩平衡方程。鉴于数值迭代程序的复杂性,采用位移加载方式,计算时将地面处水平位移y0视为已知量,旋转点深度a视为变量,通过变形得到水平承载力解析解。通过与有限元分析、模型试验和现场试验的结果进行比较,验证了该方法的正确性。最后,利用该方法分析桩径、内摩擦角以及水平力作用点高度对刚性单桩水平承载力、最大弯矩和旋转点深度的影响。结果表明:采用余弦函数可以很好地表征被动侧桩周径向土压力分布,根据修正的桩-土界面竖向摩擦因数计算的侧阻抗力矩更符合实际;忽略侧阻抗力矩作用会明显低估刚性单桩的水平承载力,低估程度随着桩径、内摩擦角以及水平力作用点高度的增大而增大。     

NiAl金属间化合物的热爆合成过程研究

以Al粉和Ni粉为主要原料，采用自蔓延高温合成技术，制备Ni—Al基金属间化合物。绘制了热爆反应曲线、描述了热爆反应的过程，分析了热爆反应机理及产物的显微组织特征，研究了热爆反应的边界条件以及各种反应参数对热爆反应的影响。研究结果表明，升温速率和颗粒尺寸对热爆反应均有不同程度的影响。提高升温速率、减小颗粒尺寸均可缩短热爆反应的起始时间，降低热爆反应的起始温度。初步确定了反应起始温度低于Ni—Al系的最低共晶温度（640℃），Ni—A1系的热爆反应是由固一固扩散反应引发的，Ni-32Al的反应产物为单相、均一的NiAl相。     

FMS实时控制系统动态建模方法(一)

在建立FMS物理对象的功能模型，状态转移图（STD），面向对象的Petri网（OPN）模型的基础上，本文将着色Petri网与面向对象技术相结合，提出了一种实时控制系统的建模方法－面向对象的着色Petri网（OCPN）建模方法，此建模方法在无锡职业学院的FMS的实时控制系统中得到验证。     

交流脉冲TIG焊工艺参数对铝合金焊缝成形的影响

在LF6铝合金交流脉冲TIG焊过程中,焊接工艺参数(I_m、I_j、f_m、M_k、Q_(Ar))对焊缝正、背面成形的影响进行了试验。结果证明,脉冲焊的去氧化膜、抗气孔能力及接头机械性能均优于连续焊。该工艺已用于生产。     

磁性纤维随机混合媒质等效电磁参数的计算

为计及强散射偶极子间的相互作用,引入参量εh和μh,利用广义多重散射理论及MATLAB计算机软件对在2 GHz～18 GHz频率下的体积占空比为8%的铁纤维随机混合媒质等效磁导率的实验值进行曲线的拟合,导出了耦合系数εh和μh,并在此基础上,对体积占空比分别为30%和20%的铁纤维随机混合媒质等效磁导率进行了计算,计算结果与实验吻合良好.     

计算机技术在铸造工艺CAD软件开发中的应用

充分利用AutoCAD2000的开放特性，采用功能强大的二次开发软件包ObjectARX2000，以VC＋＋6．0为开发工具，将铸造工艺参数制作成Access数据库，与AutoCAD2000的图形数据库相结合，开发出铸造工艺二维CAD系统。     

交流TIG电弧粉末堆焊层成形特点的研究

为了降低TIG电孤堆焊时因直流正接造成堆焊金属稀释率过大的问题，尝试使用交流TIG电弧进行粉末堆焊，研究了堆焊层的成形特点。实验表明，与直流正接相比．使用相同电流值的交流TIG电弧进行粉末堆焊，获得的堆焊层熔宽更大．熔深和母材熔化量更小．因而具有更小的深宽比和稀释率。这一规律不随堆焊电流的大小和堆焊材料的不同而发生变化．     

ANSYS优化设计若干问题探讨

应用ANSYS软件进行优化设计过程中,从几何建模、网格剖分到选择设计变量、状态变量、目标函数和优化算法,都可能会出现问题甚至导致循环中断。分析讨论了一些共性问题并研究了解决办法,为顺利实现优化循环,应尽量使循环分析文件中的所有操作均作参数化处理;相对于结构参数优化,拓扑优化结果对载荷情况和网格密度等更为敏感;为节省优化循环用时,除了考虑计算性能外,还可考虑对模型进行模型简化、子结构处理、放松目标函数允差、使用适当数量的设计变量、尽量避免指定材料密度并选用合适的优化算法等。     

CAE技术在塑件浇注系统设计与工艺参数优化中的应用

利用计算机辅助工程技术对汽车空调上壳模具设计方案进行了模拟计算,并对结果进行了分析比较,得出了采用2个浇口的热流道较为合理的模具设计方案;采用CAE技术并结合实验设计方法对选定的模具设计方案以收缩翘曲量最小为优化目标进行了工艺参数优化,从可成型范围内找出了最佳生产工艺参数,即充填时间2.5 s、模具温度50℃、熔体温度205℃、保压时间12 s、保压压力120 MPa、冷却时间40 s。通过实际应用证明,CAE分析与实验设计相结合是一种经济、快捷的注射成型模具设计方法。