大麻纤维生物酶脱胶工艺试验

针对麻纤维采用化学脱胶会对纤维造成损伤的问题,提出了大麻纤维生物酶脱胶的新方法.并且用正交试验方法确定了生物酶脱胶的最佳工艺,即作用时间2h,果胶酶浓度5g/L,pH值4.5,温度50℃;后处理氢氧化钠浓度0.6%.生物酶对大麻进行脱胶处理,其作用条件温和,对纤维损伤小,生产中容易掌握脱胶的程度,有利于提高出麻率,且耗水少、污染轻.     

应用生物酶技术的树脂控制

卫生纸产业已经清楚意识到了木材抽提物给纸机运行和产品质量所带来负面影响的严重性。过去,卫生纸厂商主要是采用添加化学助剂的方法来解决上述问题。这些化学助剂通常包括分散剂、固着剂、微囊剂、稳定剂和吸收剂,但是它们都无法从根本上解决树脂沉积所引发的问题。作为解决和控制卫生纸生产中木材抽提物问题的生物酶技术正在受到越来越多的关注。已经证实,生物酶在减少树脂沉积、控制腐浆、降低二次纤维中胶粘物含量、清洁纸机系统和纤维改性上的效果明显。     

利用生物酶对几种典型废纸浆脱墨研究的进展

随着造纸原料紧张、能源短缺等问题的加剧,二次纤维的回用变得越来越重要。酶法脱墨是一种新型脱墨技术,受到造纸工作者高度关注。主要叙述了目前不同种类生物酶在废旧报纸、混合办公废纸、废旧书刊纸、彩色印刷废报纸等几种典型废纸回用中的应用研究情况,并就不同生物酶对不同种类废纸脱墨浆性能的影响情况做了较为详细的介绍。     

基于响应面法优化生物酶洗毛工艺

运用逐因子实验确定生物酶洗毛的最优菌种方式为枯草芽孢杆菌+解脂假丝酵母,其接种比例以1∶4(枯草芽孢杆菌∶解脂假丝酵母)为佳,最适培养条件:温度40℃,pH值7.0,酶用量6%(owf),浴比1∶35,时间16 h。在此基础上,通过Plackett-Burman设计在影响酶法洗毛的5个因素中,有效筛选出主效因素:浴比、温度和时间。在用最陡爬坡实验逼近以上3个因子的最大响应区域后,采用响应面分析法(RSM)对以上3个显著因子的最佳水平范围进行研究,通过对二次多项回归方程求解得知,酶法洗毛最适条件为:浴比1∶33.28、温度40.44℃、时间18.11 h。经洗毛实验验证,洗净毛的含脂率为0.75%,相对于优化前的工艺,纤维含脂率降低了0.31%,证明RSM法优化生物酶洗毛工艺是可行的。     

大牛地气田保护储层钻井完井液技术研究

大牛地气田储层属于低孔低渗储藏,介绍了其地质特征,分析了其储层伤害因素.结合现场施工工艺,研究制定了一套适合大牛地气田的保护储层钻井完井液技术,包括无固相钻井液技术、钻井完井液防水锁技术、用空心玻璃微珠作密度减轻剂实现的近平衡或欠平衡钻井技术、用甲酸钾提高钻井液抗温性的技术、滤饼可自动清除的生物酶完井液技术.在大牛地气田的DF2、DP4、DP5、DP6和DP11井水平段的施工结果表明,无固相钻井液具有较高的机械钻速,配合使用防水锁剂,能够有效地解决储层水相圈闭损害严重的问题,可完全满足大牛地气田低压低渗储层开发;生物酶完井液完全满足大牛地低压低渗储层水平井裸眼完井的需要,可快速分解无固相钻井液泥饼,使储层渗透率快速恢复至85%以上,该技术可以进行推广应用.     

生物酶在纤维素纤维染整中的应用

通过工艺流程比较,阐述了生物酶在纤维素纤维染整加工过程中的应用,重点比较了棉织物抛光整理和"天丝"织物抛光整理对织物性能的影响.     

不同生物酶处理对黄麻纤维的影响

分别用漆酶、纤维素酶、木聚糖酶及果胶酶对黄麻纤维进行脱胶处理,简要分析了各种酶对黄麻纤维脱胶效果的影响,得出了各种酶处理工艺的相对最优工艺参数。各种酶的最优化工艺比较分析结果显示漆酶处理是最有效的脱胶方式。     

生物酶对毛纺针织制品防缩整理的应用

介绍了生物酶在毛纺针织制品防缩整理中的作用机理及其在实际生产中进行处理的参考工艺配方。通过预处理结合生物酶处理来改善羊毛纤维表面鳞片层物质结构与羊毛织物的性能。分析表明,该方法使羊毛表层的类脂物质去除和胱氨酸二硫键断裂,增加蛋白酶分子与羊毛蛋白的可及度,同时酶水解反应能够持续进行,显著改善了羊毛织物的润湿性,增强对化学助剂的吸附和渗透,经柔软处理后织物手感得到改善,同时提高了抗起毛起球性。     

生物酶对亚麻／棉混纺织物的前处理工艺探讨

用α-淀粉酶2000L,复合酶301L对亚麻／棉的混纺织物进行前处理实验研究,结果表明：生物酶对亚麻／棉混纺织物进行前处理可以在比较温和的条件下进行,而且从失重率、白度、毛效等指标来看,生物酶的处理效果已达到传统的处理效果。对于漂前处理,可以省去传统的氯漂工艺及对环境的污染,且织物白度提高明显,但强力下降较大。     

亚麻粗纱生物酶脱胶工艺技术探索

采用多种生物酶形成的复合生物酶应用于亚麻粗纱的脱胶工艺中,以替代亚麻粗纱的碱煮亚漂工艺。研究表明复合生物酶可用于亚麻粗纱脱胶,具有专一性和高效性,可显著减少纤维的损伤,提高经济效益和环境效益。