Mini-MPM连轧管机194 mm系列孔型开发

在现有Mini-MPM连轧管机孔型参数的基础上,按照顶部延伸系数分配法,开发出194 mm系列连轧管机孔型,同时重新设计穿孔机顶头;统计194 mm系列孔型生产Φ139.7 mm×7.72 mm规格石油套管和Φ178mm×9 mm规格车轴管的成材率和壁厚情况。分析认为:设计的194 mm系列孔型是可行的;采用194 mm系列孔型轧制的两个规格产品,其产品质量稳定,且成材率高。     

斜轧穿孔法制备Ti80合金无缝管工艺分析

运用有限元技术模拟了两辊斜轧穿孔法制备Ti80合金无缝管坯的三维热力耦合过程。仿真结果能动态显示坯料从咬入到稳定穿孔再到穿出3个阶段复杂的塑性成形过程,并能辅助分析中心孔腔的形成机理以及坯料在穿孔阶段各物理场量的分布。结果表明:坯料刚接触顶头时,中心金属存在明显塑性变形,结合轧制中心线上不同方向的正应力状态为(+,-,+),判断中心孔腔的形成为拉应力作用下的塑性开裂。在穿孔过程中,坯料的应变分布沿轴向呈U1+W+2U2形态,沿径向为片层状,最终穿制毛管等效应变可达5～11;坯料的外表面与导盘接触区应变速率为0.71～3.6s~(-1),而与轧辊接触区高达4.6～26s~(-1),大的应变速率有助于毛管的塑性成形过程;顶头前坯料的温度最高,与穿孔工具接触的区域温度略有降低,但绝大部分变形区温度都处于单相区。模拟所得全流程顶头轴向力与轧制力的变化呈现典型的3阶段分布,其中稳定穿孔阶段力能参数的均值接近试验所得,从而验证了模型的准确性。基于有限元模拟的工艺条件,在实验轧机上一火次顺利穿制出Ti80合金无缝管坯,其显微组织展现为单一的魏氏组织形态,且由于变形剧烈,从外表面到中间层再到内表面均为等轴细小的β动态再结晶晶粒;力学性能测试表明该组织状态下的毛管的强度和塑性均满足指标要求。     

大直径奥氏体不锈钢无缝钢管的试制

介绍了大直径奥氏体不锈钢无缝钢管的试制情况,以及在开发过程中采用的一些思路。在管坯制造阶段,将管坯锻造锻压比控制在3.0～3.5;在穿孔轧制阶段,采用专业3D设计软件对穿孔参数进行模拟和计算;穿孔顶头通过表面处理、涂抹润滑剂,并结合内水冷的方式提高寿命;设计制造出穿孔机组合导板,从而降低生产大直径奥氏体不锈钢钢管的工具成本。对试制出的成品管进行了化学成分、机械性能、晶粒度和晶间腐蚀试验分析,产品各项指标均满足ASMESA312/SA312M——2007《无缝和焊接奥氏体不锈钢公称管》标准要求。     

一种用于制造空心芯棒的无缝钢管及生产方法

<正>提供一种用于制造空心芯棒的无缝钢管及生产方法。其化学成分(质量分数,%):C0.28～0.33,Si0.45～0.65,Mn0.40～0.60,P≤0.025,S≤0.02,Cr3.00～3.30,Mo0.45～0.55,V0.20～0.30,Cu≤0.15,Ni≤0.20,其余为Fe及不可避免杂质。     

CPE生产线主要设备特点

CPE生产线在生产小口径、中薄壁、高合金管有着不可替代的优势,是小口径、极薄壁钢管生产的最佳机型。CPE生产线的主要设备性能对产品质量和产量起着决定性的作用。主要设备包括穿孔机、顶管机、张减机,文章从多方面详细介绍了三大主机的选型注意事项。     

提高顶杆小车轴承寿命的新措施

新改进的Ф300mm穿孔机是中信重工与某钢管厂联合设计的新型穿孔机,由中信重工负责制造。原设计的顶杆小车中的推力调心滚子轴承使用寿命短,不仅影响穿孔工作的正常进行,而且增加了产品成本。因此,在重新设计时,对原穿孔机结构进行了相应的改进设计。1原设计存在的不足(1)推力调心滚子轴承无预紧力原顶杆小车结构如图1所示,推力调心滚子轴承无安装预紧力,即使     

Φ177mm PQF连轧管机组穿孔机顶杆支撑系统改进

介绍了Φ177 mm PQF连轧管机组穿孔机顶杆支撑系统存在的3种设计缺陷,并据此提出改进措施:取消原顶杆支撑系统中调整高度的拉杆,将托辊座体改为带有U型槽的固定辊座;支撑辊轴承采用托辊内部镶嵌形式,同时改变支撑辊及车轮轴承的型号,实现消除生产故障、降低生产成本的目的。     

锥形穿孔机导板设计的模型建立

利用齐次坐标变换建立了锥形穿孔机导板的空间数学模型,并用Gauss-Newton法对其求解,所得结果有较高的精度,为导板的设计加工提供了标准教据,大大提高了工作效率,也为其它相关设计探索了一种新的思路.     

负荷平衡在穿孔机主传动调速系统中的应用

简单介绍了雏形穿孔机的基本结构和主传动控制.针对穿孔机的上下辊主传动存在负荷不平衡问题,提出了负荷平衡的控制思路,实现了负荷平衡,达到节约投资成本和节能等目的.     

T91毛管穿孔工艺的研究

针对热轧穿孔T91管坯生产过程中产生的顶头耗损严重,毛管内折和毛管端部外表面裂纹等问题,通过采取重新制定合理的加热参数、调整穿孔参数和改进工模具,有效解决了穿孔顶头损耗大,毛管内、外表面质量波动较大的问题,使顶头的小时穿孔支数达到125支,平均每个顶头的穿孔支数达到400支左右,大大提高了生产效率,成本下降显著。