硅橡胶复合绝缘子伞裙护套的老化及其判据研究

介绍了我国交流复合绝缘子运行情况,分析了绝缘子的老化问题和事故原因,对现场取下的试品进行了憎水性和硬度的测量以及老化性能的评估。认为目前复合绝缘子损坏的主要原因是早期设计、制作工艺和材料配方不成熟,真正由于硅橡胶伞裙护套老化造成的事故还不多见。大部分复合绝缘子运行10年及以上仍具有良好的憎水性,硅橡胶表面憎水性的下降和硬度的增加与运行时间并无明显关联。硅橡胶的老化是一个漫长的过程,即使出现中期老化特征,仍在一段较长时间内可以保障复合绝缘子的安全运行。认为硅橡胶的老化不应成为复合绝缘子推广使用的障碍。     

MgO-C砖在CaO-SiO_2-Fe_2O_3系渣中的蚀损机理

MgO-C砖广泛用于炼钢炉,本文利用转炉渣对MgO-C砖做了侵蚀试验,并进行了成份分析,查明了MgO-C砖的蚀损状态。     

高精度漏电起痕试验装置的研制

介绍了一种可靠的、高精确度的漏电起痕试验设备的研制。此设备可评定在严酷环境条件下使用的电气绝缘材料的耐漏电起痕和耐电蚀损性能。     

原位TiN/O′-Sialon复相材料的抗渣侵蚀性能

采用静态熔滴法,模拟高炉软熔带渣成分,研究了原位TiN/O′-Sialon复相材料的抗渣侵蚀性能并与其他材料进行了对比.采用X射线衍射仪分析残渣的物相,对材料被侵蚀部位采用电子探针方法进行显微结构观察和元素分布分析,测量蚀损层的平均深度.结果表明:材料被侵蚀后结构发生变化,可大致分为渣带、渗透带和未变带;随材料中TiN含量的增加,材料的蚀损深度减小,渣带和渗透带变窄,抗渣侵蚀性能增强;TiN/O'Sialon的抗渣侵蚀性能优于O′-Sialon和ZrO2/O′-Sialon;随侵蚀温度升高、侵蚀时间延长和渣中FeO含量增大,材料的蚀损深度增加,其中侵蚀温度的影响最为显著.     

不烧镁碳砖在350t盛钢桶衬上的应用

在《亚速》钢铁股份公司,已查明３５０吨盛钢桶渣线内衬寿命降低的原因。１９９５￣１９９６年,用不烧镁碳质耐炎材料在３５０吨盛钢桶渣线内衬上进行了工业试验并加以推广应用该工艺。在该吨位盛钢桶渣线上采用上述耐火材料砌筑的内补使用寿命,在盛钢桶整个使用周围中不进行热修的条件下,平均达到２３炉次。渣线部位镁碳质耐火材料内衬的蚀损每炉次为３．６ｍｍ￣４．３ｍｍ。盛钢桶内衬用耐火制品和材料的单位耗量降低０．６￣     

三相磨料射流作用下材料的破坏机理研究

针对一种新型磨料射流形式，从摩擦学角度出发，分析材料在其作用下的破坏机理。结果表明材料磨蚀主要由冲蚀磨损、气蚀破坏以及它们的共混蚀损作用造成的。特别是共混蚀损，它是三相流中一种独特的现象，相互制约，相互促进，加速了材料的破坏。     

绝缘用硅橡胶直流耐漏电起痕试验影响因素探讨

参照GB／T6553-2003标准的试验方法,试验研究了在直流电压下,电极极性、电极材料、污液流量、电压值和污液电阻率等因素对硅橡胶材料耐电痕化和电蚀损性能试验结果的影响,并对参照GB／T6553—2003标准进行直流耐漏电起痕试验提出了建议。     

高压直流系统用复合外套避雷器的耐电痕化和蚀损试验方法的研究与相关标准修订的建议

按照GB/T 22389-2008、GB/T 25083-2010有关直流避雷器标准中相应条款的要求,建立了一套直流系统用复合外套避雷器耐电痕化和蚀损试验设备。选定了5个典型产品作为研究样品,进行了一系列耐电痕化和蚀损试验,并对试验程序和方法进行了深入分析和研究。在比较GB/T 22389-2008、GB/T 25083-2010、GB 11032-2010和IEC60099-9:2012(CD)试验项目异同的基础上,建议我国应采纳IEC标准的名称和试验方法,对GB/T 22389-2008、GB/T25083-2010中的耐电痕化和蚀损试验项目进行修订,以满足我国特高压直流建设发展中对避雷器试验和检验的技术需求。     

德士古水煤浆气化炉耐火砖的蚀损

德士古水煤浆气化技术在国外已有50多年历史。1993年山东鲁南化肥厂从国外引进德士古技术,建成世界上第五套水煤浆加压气化装置,也是国内第一套示范装置。通过多年对气化炉的观察和使用,摸索出一些导致耐火砖蚀损的机理,并根据这些机理对耐火砖的制造工艺进行了改进。1 国产德士古水煤浆气化炉耐火砖的主要成分(见表1)(2) 在高温高压条件下,耐火材料长时间使用会因材料本身产生塑性变形而发生表皮破坏。2.2 化学蚀损(1) 由于耐火砖是由各种耐火材料颗粒锻压成型的,不可避免的存在气孔,这些气孔的存在加快了耐火砖的化学侵蚀。(2) 德士古水…     

长寿命摆动流槽用无碳浇注料的研制与使用

目前,摆动流槽浇注料基本上都是Al2O3-SiC-C质材料,其主要损毁方式有:(1)铁水的冲击蚀损:由于Al2O3-SiC-C质材料的高温强度较低,抵抗铁水高温冲击的能力较弱,导致蚀损较快,是该材料的主要损毁形式;(2)循环的热冲击:导致材料结构强度降低;(3)氧化损毁:该体系材料的SiC和C组分很容易被氧化,尤其是C组分的氧化,导致材料结构疏松,强度下降,是该体系材料损毁的最主要原因.