螺旋磁场对Pb-Sn合金成分偏析的影响

测试分析新型电磁搅拌器内螺旋磁场和旋转磁场的磁感应强度、分布和作用规律,研究螺旋磁场对Pb-80%Sn过共晶合金凝固组织影响的作用机理,并与无磁场和旋转磁场条件下合金凝固组织的形貌特征及成分分布进行对比分析。结果表明:螺旋磁场相比于旋转磁场可以在铸锭内部更大区域内形成均匀搅拌,更易于破碎和细化枝晶组织,既能促进椭球或球状晶的生成,又能更好地改善宏观偏析;在频率一定的情况下,初生相晶粒尺寸随着励磁电流的增大而减小;当励磁电流为125A时,旋转磁场和螺旋磁场细化晶粒的效果最好;继续增大电流,晶粒产生粗化;螺旋磁场可基本消除成分偏析,并在较小励磁电流(100A)下达到采用旋转磁场(125A)时的最佳搅拌效果。     

螺旋系列厚大球铁件铸造工艺研究

为了解决螺旋系列厚大球铁件的缩松、渣缺陷问题，通过优化冷铁和冒口工艺并采用底注式浇注系统的方式，批量生产的螺旋系列厚大球铁件，其MT、UT探伤均满足客户要求，加工后外观无任何铸造缺陷。试验表明：优化冷铁和冒口的底注式铸造工艺方案，能很大程度上解决螺旋产品的缩松、渣缺陷问题。     

某500kA大型铝电解槽设计和测试情况概述

文章介绍了500 kA级大型铝电解槽的设计思路。母线设计采用了新型抗扰动稳流母线配置技术,解决了生产过程中当台槽不稳定时对上下游电解槽的扰动问题,并大幅度提高了端头槽的稳定性;内衬设计采用双平衡电解槽技术,采用区域保温,优化内衬结构,使电解槽形成了良好炉帮形状;槽壳采用整体焊接直角槽壳技术,明显改善了应力集中,槽壳变形小。并与测试和生产数据作比较,生产与设计形成了一个闭环,支撑了设计。     

合金元素及热处理对新型槽帮钢组织与性能的影响

通过Cr、Mo等合金化设计出新型槽帮铸钢,利用扫描电镜、拉伸、冲击试验机及布氏硬度计等研究了新型槽帮钢在不同热处理条件下的组织与性能变化。结果表明,添加Cr、Mo等合金元素提高了钢的淬透性和回火稳定性,细化组织并促进碳化物析出,热处理后钢的强度、硬度、塑性和韧性得到明显改善。ZG-1试验钢经900、920℃淬火、500℃回火时抗拉强度为999～1002 MPa,屈服强度931～933 MPa,断后伸长率15.0%～14.0%,室温硬度296～298 HBW,冲击吸收能量61.0～63.0 J;ZG-2试验钢920℃淬火、500～520℃回火时强韧性更优异,抗拉强度1039～1011 MPa,屈服强度981～947 MPa,断后伸长率15.0%～15.3%,室温硬度305～298 HBW,冲击吸收能量64.5～67.5 J,可以满足刮板输送机中部槽材料的性能要求。     

定子齿开槽对六相电机齿槽转矩的影响

针对六相永磁电机齿槽转矩过高引起振动和噪声问题,以一台12槽10极表贴式永磁电机为例,提出一种在定子齿开辅助槽的方法降低齿槽转矩。分析永磁电机齿槽转矩的工作原理,推导出齿槽转矩与开槽结构的解析关系;对定子齿开槽方法进行设计,进一步对辅助槽位置、数量和尺寸进行分析和优化;对开槽前后电机进行有限元仿真分析,并与初始电机进行性能对比。结果表明：定子齿开辅助槽对于抑制齿槽转矩有着显著作用,最大可减小约91.8%。结果验证了该方法的可行性和有效性。     

四配流窗口轴向柱塞泵三角阻尼槽结构优化

为优化四配流窗口轴向柱塞泵配流特性,降低配流过程中的振动与噪声,以三角阻尼槽的结构参数作为设计变量,两排油口的流量脉动率和压力脉动率作为优化目标。依据拉丁超立方抽样方法获得设计变量样本点,并通过流体仿真软件PumpLinx获取各样本的仿真结果。基于RBF神经网络构建三角阻尼槽结构参数与优化目标间的映射关系,通过NSGA-Ⅱ算法实现多目标优化。仿真结果表明：RBF神经网络模型预测值与流场仿真值基本吻合,采用该方法能够得到三角阻尼槽的最佳设计参数,柱塞泵两排油口的流量脉动率降低了11.3%和11.8%,压力脉动率降低了7.6%和10.5%。     

新型槽帮钢的连续冷却转变曲线及微观组织

采用膨胀仪、光学显微镜和维氏硬度计研究新型槽帮钢的连续冷却转变行为,获得连续冷却转变(CCT)曲线。结果表明,CCT曲线存在高温铁素体-珠光体转变区、中温贝氏体转变区和低温马氏体转变区。随着冷却速度的增大,室温硬度不断提高,微观组织由铁素体-珠光体向贝氏体和马氏体过渡,最终形成单一马氏体组织。在实测冷却曲线中,当冷却速度小于0.14℃/s时,组织主要为高温铁素体-珠光体转变区;当冷却速度为0.14～0.81℃/s时主要为高温、中温复合转变区,室温组织主要为铁素体、珠光体和贝氏体;当冷却速度为0.81～1.62℃/s时为高温、中温和低温复合转变区,室温组织为铁素体、珠光体、贝氏体和马氏体;当冷却速度为4.05℃/s时为中温、低温两相转变区,高温转变区消失,室温组织为贝氏体和马氏体;当冷却速度高于8.10℃/s时,为马氏体单相转变区。随着冷却速度由0.06℃/s提高到40.5℃/s,微观组织由铁素体-珠光体过渡为贝氏体-马氏体,直至单相马氏体组织,其室温显微硬度由195 HV5(冷速为0.06℃/s)增大到515 HV5(冷速为40.5℃/s)。     

定转子双开槽对永磁同步电机齿槽转矩的影响

针对内置式永磁同步电机齿槽转矩过高导致的振动和噪声的问题,提出一种定子开矩形槽转子开弧形槽的电机模型,可以在不牺牲输出转矩的情况下抑制齿槽转矩。在分析齿槽转矩的基础上,以8极36槽内置式永磁同步电机为例,通过有限元仿真,分析在定转子上单独开辅助槽以及同时开辅助槽时,电机齿槽转矩随辅助槽参数的变化。然后对优化前后电机的性能参数进行对比,验证了所提方法的可行性。仿真结果表明,齿槽转矩随辅助槽参数的变化先减小后变大,定转子同时开辅助槽时,齿槽转矩削弱了92.01%,相较于单独在定子或转子开槽,可以更好地削弱电机齿槽转矩,且双开槽模型可以更有效地削弱气隙磁密谐波,提高电机的输出转矩。     

盘形件两工步对称增厚旋压工艺

对称增厚旋压是一种针对薄辐板厚轮缘类盘形件的特种旋压技术,利用有限元模拟研究了两工步对称增厚旋压过程中坯料的变形规律、成形特点和缺陷的产生,以及各工艺参数对成形的影响。结果表明：摩擦因数μ、旋轮进给速度v以及坯料旋转速度ω对成形过程影响较小。在第1工步中,旋轮槽底宽度h、旋轮凹槽倾角α以及坯料长厚比γ对成形影响显著,随着旋轮槽底宽度h和旋轮凹槽倾角α的增大以及坯料长厚比γ越大,坯料越容易失稳形成缺陷;在第2工步中,旋轮槽底宽度h以及坯料的初始形状对成形影响显著,旋轮槽底圆角半径R能够改善坯料外边缘的应力状态,且R越大改善效果越明显。     

铝电解槽槽壳温度监测与分析系统模型

本文采用光纤光栅测温技术构建了铝电解槽槽壳温度实时监测系统并基于传热理论构建了炉帮形状分析模型。经过高低温动态分析,该系统低温测温误差在-0.7～+1.3℃之间,高温测温误差在-3.2～+4.8℃之间,响应时间小于10 ms。炉帮厚度与侧壁温度、电解槽砌炉材料导热系数等的关系模型为■