多点成形数值模拟中的基本体成形曲面造型方法

基本体群成形面曲面造型是多点成形数值模拟中的关键问题之一。本文给出了基本体群成形面造型方法，并开发了相关程序。在此基础上，对多点成形中球面件的起皱缺陷及马鞍面的成形力进行了数值分析。     

外防护板成形工艺北大核心CSCD

以外防护板为研究对象,针对冲压成形过程中产生的不规则流料、严重起皱和弧度回弹问题,应用Dynaform软件进行冲压成形过程的有限元分析。通过对比坯料直接冲压、滚弯后冲压和折弯后冲压的数据,得出了优化的成形工序和模具回弹量,完成了外防护板冲压工艺设计。结合有限元分析结果进行试验验证,得出以下结论:零件预折弯后再进行冲压成形,可以减少成形中不规则流料和严重起皱现象的发生;成形模具弧度考虑15%的回弹率可以减少零件的弧度回弹,提高成形精度。最后,通过生产经验及试验验证,发现在成形过程中增加退火工艺可以提高零件的成形精度,减少零件的起皱现象。     

扭力梁内高压成形的起皱行为

为了揭示扭力梁内高压成形时起皱的形成机制,采用实验和数值模拟的方法研究低碳钢扭力梁内高压成形过程支撑压力和补料量对起皱的影响规律;通过数值模拟给出起皱区应力状态,并绘制应力分布轨迹图,从应力分析角度揭示起皱形成机制.结果表明:随着支撑压力的提高,轴向压应力的绝对值下降,失稳起皱趋势降低,当支撑压力超过一个临界值时,皱纹完全消除;随着补料量的增大,轴向压应力的绝对值升高,失稳起皱趋势增大,当补料量超过一个临界值时,开始出现皱纹.对于直径为89 mm、壁厚为2.5 mm低碳钢管材,当支撑内压为30 MPa,补料量为15 mm,为一个合理的加载路径,可以有效避免起皱.     

成形分析在整体侧围冲压工艺设计中的应用

以AUTOFORM软件为基础，并结合生产实际，分析和论述了成形分析在整体侧围冲压成形过程中的应用以及整体侧围在成形中出现的问题和解决方案。     

触头罩拉伸模设计

介绍了圆形深拉伸件的拉伸模设计思路及一种新型浮动压边装置的设计方法。     

汽车冲压件起皱叠料问题的解决方案

起皱问题是冲压件生产中常见的缺陷,严重影响冲压件品质,本文通过讲述几种常见冲压件起皱叠料问题的案例,从模具及工艺方面进行分析,如何控制板料流动速度,从而为解决起皱叠料问题提出相应的思路方法,为提升产品质量提供帮助。     

门框中封板冲压工艺难点解析

针对左／右后门框中封板的两类冲压工艺难题：拉延件的起皱和破裂。翻边件的叠料和起皱,通过对零件拉深过程的受力状态、应力应变状态分析,以实际模具调整为依据．结合CAE分析。采用合理的冲压工艺和模具结构．成功地解决了难题．经生产验证．该工艺合理．模具结构紧凑、制造简便、成本低、操作方便、生产效率高。     

薄板拉深过程中压边力与破裂关系的研究

研究了304不锈钢薄板在拉深成形过程中产生破裂的原因及改善措施。将智能化控制系统应用在拉深实验中,相对于传统的拉深工艺研究,使其拉深工艺参数得到精确控制。实验结果表明,在冲压速度、润滑条件等相同的条件下,对于厚度为0.28 mm的钢板,直径为Φ45.1 mm的坯料最佳压边力为80 kN,直径为Φ44.5 mm的坯料最佳压边力为60 kN,这一结果与模拟趋势也基本吻合。在一定范围内,通过增大压边力,可以改善筒形件在成形过程中的起皱缺陷,解决在拉深成形过程中304不锈钢薄板出现竖向破裂的问题;压边力被精确记载,有助于快速准确地制定薄板材料拉深工艺。     

不等宽不锈钢双层板汽车消声器外壳成形工艺分析

针对不等宽不锈钢双层板汽车消声器外壳成形中出现的起皱和破裂问题,结合零件结构特点,详细分析了问题可能产生的原因,并通过有限元数值仿真提出了合理的成形工艺方案。分析结果表明,对该类零件采用二次拉深工艺方案,能够使零件成形时材料流动均衡,极大地改善零件小端处的破裂、管口处和大端处的起皱和材料层叠问题。     

浅谈氮气缸代替全顶杆新工艺

汽车前门内板、后门内板是车身中制件型面比较复杂的钣金件,在生产过程中制件稳定性较差,出现起皱问题不易解决,导致车间生产停线以及增加制件报废率等问题,现采用氮气缸代替原气垫压力及顶杆工艺,起皱有了很大的解决,提升了生产效率,降低了整车成本。