宝钢钢管全浮动芯棒连轧工艺的技术进步

全浮动芯棒连轧管生产线工艺的突出问题是钢管存在“竹节”现象和壁厚均匀度差。围绕提高钢管壁厚均匀度和消除“竹节”现象,进行持续的工艺技术改进,通过改善芯棒润滑条件,自主开发张力减径机非传统孔型,开发大规格孔型和高铬钢产品,提高生产线工艺自动控制水平等,使该生产线继续发挥能力,为用户提供高精度、高钢级的产品。     

钢管全浮动芯棒连轧过程的三维有限元分析

借助于有限元分析软件MSC.SuperForm对钢管8机架全浮动芯棒连轧过程进行模拟,分析了连轧过程轧件的应力应变分布特点.分析表明,各机架沿孔型宽度方向的压下不均匀导致了轧件在孔型宽度方向(尤其在孔顶和辊缝处)变形的严重不均匀,轧件断面特定点(孔型开口和孔顶)在轴向上应力具有拉-压-拉属性,且规律性很强.此外,研究了芯棒摩擦对连轧过程力能参数、轧制壁厚精度的影响:随芯棒摩擦系数的增大,各机架出口轧件断面横向壁厚不均度增加,同时轧制力、芯棒轴向力明显地增大.因此在实际生产中要尽力改善芯棒的润滑效果,减小其不利影响.     

Ni-Cu-P／MoS2固体润滑刷镀层的相及织构分析

Ni—Cu—P／MOS2固体润滑复合刷镀层具有良好的耐磨减摩性能，为探明其摩擦学性能良好的原因，本文对该镀层的相结构及其织构现象进行了X光衍射分析。结果表明镀层镀态时有亚稳间隙相析出，且MOS2呈现(001)面织构．这些均有利于Ni—Cu—P／MoS2镀层的摩擦学性能。     

高频群脉冲电解加工控制系统研究

介绍了高频群脉冲电解加工的控制系统，其核心部件由PMAC运动控制器和PCL-818HD多功能数据采集板构成，主要功能包括控制工具阴极进给、极间加工间隙及短路保护等。实验表明，该控制系统能保证加工的高精度、稳定性及可靠性。     

窄间隙埋弧焊微机控制自动跟踪系统的研究

研究并建立了窄间隙埋弧焊微机控制自动跟踪系统，可对厚壁容器环缝及纵缝的焊接进行横向和高度方向的自动跟踪。系统采用ＰＩ控制模式，调节精度可达０．８ｍｍ；调节速度能够保证在不影响焊缝成形的前提下消除偏差。此外，系统具有自动分配焊道和“滑雪”的功能，可保证坡口形状不同时均能连续施焊。本文在闭环试验的基础上，提出了根据偏差变化率近似等于调节速度的模式，确定控制参数的优化设计方案     

高线粗中轧机"浮动"检测结构设计及故障排除

为克服轧制中因机架锁紧功能降低而产生的机架沿轨座轴向移动的"浮动"现象,对其产生原因进行了分析,并通过改进锁紧装置结构及相关部件,使"浮动"故障得到预防和有效控制并及时排除。     

窄间隙熔化极气体保护焊技术研究

窄间隙焊接的难点在于在焊接过程中如何保证焊枪严格对中焊缝以及坡口侧壁均匀熔透.为了解决第1个难点,作者开发了一种基于PC控制的闭环焊缝跟踪系统.为了解决第2个难点,采用折弯焊丝的方法实现电弧摆动,并为此设计了一套基于PC控制的焊丝弯曲机构.通过性能测试系统跟踪精度达到设计目标.死区设置既保证焊枪对中精度,又可以抗坡口侧壁粘附金属颗粒造成的干扰.焊丝弯曲机构结构简易,参数设置灵活,实现了电弧往复摆动控制的要求.     

电火花精微加工放电间隙测量与分析

对电火花精微加工放电间隙进行了测量,得出了放电峰值电流ie、脉冲宽度ti、脉冲间隔to等电参数对放电间隙值的影响规律。     

空心薄壁件球面冲型孔模设计

分析了空心薄壁件沿球面冲型孔的受力情况 ,并介绍了定位机构以及实现冲孔所需模具的结构 ,对工艺难点在模具设计上采取了有别于常规模具设计的措施。     

电火花数控仿铣加工成形规律的研究

对电火花数控仿铣加工成形规律进行了研究 ,分析了加工间隙的规律和对工具电极轨迹进行间隙补偿的必要性以及放电面积的计算方法