FA新型摆线针轮行星传动装置的反求设计

在对FA系列摆线传动装置进行深入分析的基础上，对偏心方向、摆线轮修形方式，参数优选等技术难题进行研究，反求设计出FA45-59S机型样机，样机试验结果达到了设计要求。利用反求成果形成了适合国情的新FA传动系列并编制相应工程软件，可以为工厂提供完整的FA传动新系列产品的三维造型图、零件图及工程装配图。     

基于非线性分析方法的摆线针轮系统传动精度研究

以摆线针轮传动系统为研究对象，通过分析各零件受力状况，依据达郎贝尔原理建立该系统传动精度的非线性动力学数学模型，并用Newmark法对其进行求解。通过对摆线针轮传动系统动力学行为进行数值仿真，表明仿真结果与实测结果吻合较好。该方法适用于高精度摆线针轮系统的传动精度研究，为设计、制造高精度摆线针轮传动系统提供了相应的理论依据，同时也有助于其他类似齿轮系统的传动精度研究。     

摆线针轮行星传动中摆线轮最佳形量的确定方法

在对摆线针轮行星传动中摆线轮的修形方式进行分析的基础上,提出了最佳修形齿廓的概念,对采用"负移距+正等距"修形方法获得最佳修形齿廓原理进行了探讨, 推导出了摆线轮最佳修形量的计算公式.采用新齿形的样机试验结果也证明了修形理论的正确性.     

双曲柄双摆线行星传动的力分析与效率计算

双曲柄双摆线行星传动舍二级减速，即渐开线齿轮定轴传动和双摆线齿轮平动式行星传动，中间环节为双．曲柄。探讨了该型传动的作用力分析与效率计算。     

摆线齿轮精度分析(二)——第II、III公差组的精度指标及测量方法

传动平稳性、承载均匀性及合理的啮合侧隙是摆线针轮减速器的重要性能指标。根据摆线齿轮结构特点 ,第II公差组内规定了一齿切向综合公差fi′、一齿径向综合公差fi″、齿距极限偏差±fpt、齿形公差ff 等精度项目 ;第III公差组内规定了齿向公差Fβ 及齿轮接触斑点。由于摆线针轮传动不能采用基中心距法获得啮合侧隙 ,故应规定齿厚极限偏差Es。除齿形误差ff 外 ,Fp、±fpt、Fβ 及齿厚E均可利用渐开线齿轮测量仪器及测试方法进行测量     

包络旋轮线机构及应用展望

本文讨论一种包络旋轮线机构，将它设计成新的旋轮线车、镗、铣、磨等切削机床或机床附件，与现有同类设备相比有如下优点：（１）车、镗切削过程中前、后角不变；（２）对铣、磨刀具直径无限制；（３）旋轮线及其等距曲线均可车、镗、铣、磨。这种机构／床应用前景十分宽广的，如精切椭圆和近似正多边形轮、孔、以及摆线轮等；还可精磨平板凸轮轮廓。     

汽车同步器齿套倒锥摆线旋分加工法研究

在阐述摆线旋分加工原理的基础上，提出用摆线逼近渐开线与旋分方法来加工汽车同步器齿套倒锥，并用摆线簇来提高逼近精度。建立了摆线的极坐标参数方程，推导出逼近误差的计算公式。在保证逼近误差限制在允许范围内的前提下，以加工效率最高为目标，提出了确定摆线参数的优化算法。应用自行开发的数控旋分加工机床对所提出的方法进行了实切验证，大量工艺实验表明，提出的工艺方法具有效率高、精度高、刀具简单、后续处理工艺简单等优点，具有很高的推广应用价值。     

摆线针轮齿廓修形参数对摩擦润滑接触特性的影响

为研究脂润滑下摆线针轮传动润滑特性，基于Ostwald本构方程建立摆线针轮线接触脂润滑数值模型，研究负移距修形、正等距修形、正等距+正移距修形和负等距+负移距修形4种摆线轮修形方式对啮合过程中摩擦润滑接触特性的影响规律；利用啮合过程中最小油膜厚度、摩擦因数、摩擦损失功率及一个啮合周期内总的摩擦损失功率评价了摩擦润滑状态。结果表明：相同加工精度下，正等距+正移距组合修形方式下啮合过程中最小油膜厚度最大，摩擦因数、摩擦损失功率以及总的摩擦损失功率最小；等距+正移距组合修形方式的摩擦润滑接触状态最优，而负等距+负移距修形的摩擦润滑接触状态最差，正等距单修形方式的摩擦润滑接触状态优于负移距单修形方式；不同修形方式下，随着修形量的增加，整个过程总的摩擦损失功率增加，摩擦润滑状态变差；随着转速增加，修形齿廓啮合过程中最小油膜厚度增大、摩擦因数减小、摩擦损失功率增大及总的摩擦损失功率线性增加。     

基于ANSYS软件的二次包络摆线啮合副热分析系统

基于传热学及二次包络摆线包络行星传动啮合理论,综合运用VB和APDL参数化有限元分析技术对ANSYS进行二次开发,编制了二次包络摆线啮合副热分析系统。此系统能够方便快捷的完成啮合副参数化热分析有限元模型的建立、边界条件的定义及分析结果的提取,具有方便、易用的人机交互界面,可对复杂繁琐的ANSYS命令流进行后台封装,避免了大量重复性工作,提高了分析效率。     

摆线轮结构件高速铣削过程中铣削力的有限元仿真分析

为了分析高速铣削过程中摆线轮结构件的铣削力的变化规律,基于复杂的摆线轮轮廓,建立了高速铣削过程中该轮廓的铣削力有限元模型。该模型针对摆线轮齿廓加工的工艺特点:即硬度高、壁薄和轮廓复杂等,借助有限元软件DEFORM-3D,将高速铣削过程中的摆线轮齿廓分为3段,根据每一段的几何形状不同,结合材料性能、本构关系以及剪切断裂分离理论,建立不同切削方式的切削力仿真模型并进行仿真,仿真结果表明:摆线齿廓的铣削力呈现出周期性的变化规律,并且铣削合力随铣削速度的增加而减小,工件受到的径向力随进给量的增大而显著增大,切向铣削力受进给量的影响较小。该铣削力模型经试验验证,试验结果与仿真结果具有较好的一致性。