圆柱齿轮螺旋角的精密测量

介绍利用直线和圆感应同步器测量圆柱齿轮螺旋角的原理和方法,通过计算机数据处理系统可以精确测量和计算出被测圆柱齿轮的螺旋角．     

斜齿轮高阶传动误差设计与分析

为了改善斜齿轮副啮合传动性能,提出了应用四阶传动误差函数曲线,采用数控加工展成斜齿轮.利用抛物线齿廓的产形齿条与圆柱齿轮啮合推导小轮齿面方程.采用假想小轮的方法推导了四阶齿线修形大轮齿面数学模型.根据两齿面在啮合中连续相切条件,建立了含有误差的轮齿接触分析模型(TCA).仿真结果表明:该设计降低了接触印痕对安装误差的敏感性,相邻两个啮合周期的啮合转换点处,传动误差曲线的切线夹角接近180°,降低振动及冲击.     

弧齿锥齿轮啮合过程的载荷分配及应力计算方法

采用弧齿锥齿轮整体结构为有限元模型，计算出啮合点柔度并将其代入到ＬＴＣＡ啮合方程中，得到轮齿从啮入到啮出整个过程的载荷分配规律及啮合参数，从而计算出轮齿齿根弯曲应力变化规律．文后给一算例     

发动机曲轴动力学仿真研究

探讨了结合有限元分析软件ANSYS和多体系统动力学分析软件。ADAMS对曲轴进行动力学仿真的方法．运用ANSYS建立某军用V8柴油机曲轴的有限元模型，结合ADAMS建立了包括曲轴柔性体以及随曲轴一起转动的零件刚性体在内的发动机曲轴系的多体系统动力学模型，得到了关键构件的运动及载荷变化曲线，为更深入的分析曲轴系动态响应奠定了基础．     

刀倾全展成准双曲面齿轮的切齿设计

为提高准双曲面齿轮的啮合性能,对刀倾全展成(HGT)准双曲面齿轮进行切齿设计研究.以局部综合法(Local Synthesis)为基础,并依据格里森准双曲面齿轮的加工原理,得到满足一定啮合性能的加工参数,并采用该参数对齿轮副进行轮齿接触分析(TCA).从齿面印痕和传动误差曲线可以看出,齿轮副重合度大,传动平稳,可通过调整局部控制参数来改变齿轮的啮合性能,验证了切齿设计的正确性.该方法可通过对设计参考点及其领域内的啮合条件进行预控,达到对齿面啮合质量的控制.     

矿用大型自卸车动力换档变速箱齿轮弹流润滑状态的识别与分析

对矿用大型内燃柴油自卸车动力换档变速箱轮齿弹流润滑（弹性流体动力润滑）状态进行了理论分析计算，为研究与设计变速箱的齿轮润滑状态提供了理论依据，对矿用自卸车动力换档变速箱提出了具体的改造意见。     

渐开线齿轮行星传动的传动比和效率计算

试用一种统一而又简捷的解法来解决各种复杂轮系的传动比的效率计算问题。计算传动比有用二个调法（即上调共用件、下调共用件），计算效率采用传动比法，各效率指数采用偏导数法来求。这样，传动比和效率均可直接得出，从而不必经过复杂的假设和推导，运算简捷，不易产生错误而且便于记忆。此解法对于设计、计算各种轮系以及迅速可靠地求出传动比和效率是很适用的。     

渐开线少齿差行星减速器浮动盘的动力分析

本文根据目前K—H—V型渐开线少齿差行星减速器采用浮动盘式输出机构时所存在的两个问题以及这种减速器在实际应用中的情况不同,推导出以不同的基本构件为参考系时浮动盘的位移、速度、加速度和惯性力的公式。文中着重对K—H—V型渐开线少齿差行星传动单偏心浮动盘式减速器和双偏心浮动盘式减速器的浮动盘进行了运动分析和动力分析。     

弧齿锥齿轮传动设计中数据的程序化处理

针对弧齿锥齿轮传动设计手册中复杂数表、线图数据的处理问题进行分析研究,提出了相应的程序化处理方案。将复杂数据有机融入设计计算程序,可实现对当前图形数据的直接检索和调用,解决了弧齿锥齿轮传动设计中的数据处理问题。     

A multi-mesh MPM for simulating the meshing process of spur gears

A numerical scheme is presented to simulate the meshing process of spur gears, based on the material point method (MPM). To allow engagements at successive contact points and subsequent separation between neighboring gear teeth, a contact/sliding/separation procedure in a multi-mesh environment without using master/slave nodes is proposed so that the no-slip contact constraint inherent in the existing MPM can be released. Individual drive members rotate around corresponding axes, through which simulated angular velocity transmission is in good agreement with the analytical solution. It appears from the simulation results presented here that the multi-mesh MPM could become a robust spatial discretization tool for gear design problems that involve large rotation, contact/sliding and separation.