连铸用浸入式水口的进展及展望

介绍了浸入式水口的结构和发展及其本质的发展历史过程,着重介绍了不同时期不同材质浸入式水口的优缺点,并对浸入式水口的发展趋势进行了分析.     

浇铸钙处理钢水堵水口原因分析及工艺改进

从钢水喂钙处理机理出发,分析了浇注钙处理钢水时钢包水口堵塞的影响因素,提出了钙处理工艺的有关改进措施,解决了钢包堵水口的问题。     

基于RARE的柱面共形阵列非圆信号DOA估计

针对由共形阵列天线多极化特性所导致的信源角度参数与极化参数“耦合”问题,提出一种基于RARE(Rank Reduction Estimator,秩损估计器理论)理论的算法：充分利用柱面载体单曲率的外形特征,设计合理的阵元布局方案,同时利用非圆信号的虚拟扩展性质,理论上可以虚拟加倍母线1上的阵元。结合非圆-旋转不变子空间思想,实现俯仰角估计。最后利用其余母线上的阵元,设计秩损估计器,实现方位角估计。算法无需额外的参数配对过程,简化了算法步骤,在无需增加真实阵元个数前提下提高了所提算法的估计性能。最后,计算机仿真实验验证算法的有效性和优越性。     

基于广义相位平滑的矢量阵列波达方向估计

研究如何利用信号的非圆性提高声矢量阵列信号波达方向(Directon of arrival,DOA)估计的精度.提出通过广义相位平滑预处理提高多重信号分类(Multiple signal classification,MUSIC)DOA估计方法特征子空间对数据协方差矩阵扰动的鲁棒性.该法适用于任意中心对称声矢量阵列,且无需子阵划分,不存在孔径损失,并可完成两个多径信号的解相干.仿真结果表明,广义相位平滑处理可明显改善恶劣条件下(低信噪比,小快拍教)基于MUSIC的非圆信号DOA估计精度.     

基于FDM工艺结构的3D打印机高温喷头结构优化研究

打印机喷头结构不合理,会出现温度场分布不均现象,导致喷头堵塞,影响打印速度.为此,本文提出基于FDM工艺结构的3D打印机高温喷头结构优化研究.设计三维CAD模型,控制喷头移动,结合喷头结构,计算热传导遵循的傅里叶定律与稳定热传导规律;从模型"台阶效应"、挤出丝材两方面探究影响喷头打印效果的主要因素,在确保打印质量前提下...     

宽板坯连铸结晶器内氩气分布的水模型

 针对塞棒、上水口吹氩时,吹入的氩气有多少进入到结晶器钢水内和氩气在结晶器断面上如何分布的问题,采用1：1水模型,重点研究了吹气量、吹气方式、拉速、浸入式水口倾角等工艺参数对不同宽度结晶器内气体分布状况的影响。结果表明,吹气量和吹气方式对结晶器内气体分布几乎没有影响,而拉速和水口倾角基本上就决定了宽度方向上的气体分布状况。小的结晶器断面宽度、小的水口倾角、高拉速时窄面附近含气比例更高,氩气泡更易被凝固坯壳所捕捉而使铸坯产生气泡缺陷。     

喷射泵设计计算公式的改进

本文对Petrie等人发表的喷射泵设计计算公式进行了探讨,改正了其中一些公式在参数使用上的混乱,计算了地层产液在泵的进口流道中的损失。按照修改的公式计算,泵的最高理论效率可接近于40%。本文还建议,应以系统的综合效率而不是泵本身的效率作为设计计算的准则。     

白涧铁矿南区复杂地层钻探施工技术

邢台白涧铁矿南区地层岩石破碎、部分地层含角砾、胶结性差、漏失严重,钻探施工中存在掉块卡钻、缩径、坍塌、埋钻及孔内泥浆全部漏失等难题。通过优化钻孔结构、使用新工艺、新方法,合理选择钻进参数,采用绳索取心钻进配合预留技术套管,有效解决了上部煤系地层的坍塌问题;采用反丝套管的方法,极大地减轻了由于地层缩径、掉块引起的套管下不到位、起拔困难等风险;常规型绳索取心钻杆替代套管方法的采用,提高了含角砾、松散地层的穿过速度,减少了钻探工作量的报废,加快了施工进度;特别是高胎体双水口钻头的使用,提高了钻进效率,节约了钻探施工成本,项目得以如期完成。     

包钢炼铁厂降低中速磨废料排出量的措施

包钢炼铁厂喷煤系统中速磨废料排出量大,既浪费资源又影响台时产量,近几年一直在摸索如何降低废料排出量。2001年通过改造中速磨喷嘴环,调整系统参数,废料排出量大幅降低。文中对此次改造的措施及效果进行了分析总结。     

旋流式气液同轴式喷油器在加压空间中雾化特性的试验研究

在增压条件下对一种旋流式气液同轴喷油器的雾化特性进行研究。在不同的环境背压条件下,采用PDPA测量距离喷口处70mm的液雾分布,研究了环境背压、气液相对速度、以及燃油流速对索特平均直径（Sauter mean diameter,SMD）的影响规律。结果表明：当保证燃油流速一定、气液相对速度一定的条件下,SMD随环境背压的增大而减小;当环境背压及燃油流速一定的条件下,SMD随气液相对速度的增大而减小;当保证雾化空气压力以及环境背压一定的条件下,燃油流速对SMD的影响规律存在一个拐点,随着燃油流速的增加,SMD先增加后减小,在文中的试验条件下,燃油流速拐点值约为9．91m／s。根据试验数据整理出SMD与环境背压、气液相对速度及燃油流速的拟合公式。