超厚冰箱铰支架成形工艺

介绍了冰箱铰支架的工艺特点,分析了零件在实际生产中出现的在R3 mm尖角处模具崩裂和在零件弯曲处产生拉深裂纹两大工艺难题,总结了一套解决上述技术难题的工艺措施,该工艺措施对其他厚板料金属件冲压有一定的借鉴作用。     

奥氏体不锈钢冷冲压标准椭圆形封头塑性变形预测方法研究

通过公式推导,明确国内外所规定的两类塑性变形预测方法的物理意义。对比标准椭圆形封头冷冲压成形试验结果,建立能够真实反映封头冷冲压成形过程的数值计算方法。基于该数值计算方法,研究封头塑性变形与公称直径Dn、名义厚度δn的关联性,建立基于这两个参数的封头塑性变形预测方法,并对比所建立的预测方法与现有方法得到的封头塑性变形结果的差异。得到如下结论:现有的两种预测方法得到的结果分别反映了封头经向的平均塑性变形和板料边缘环向压缩塑性变形平均值,两者都不能反映封头真实的塑性变形大小;建立的塑性变形预测方法更加准确、可靠,可用于预测封头的塑性变形。     

冲压模具开发过程中的防反、防错设计

在冲压模具开发阶段,通过模具结构的不对称设计(即防反)或特殊标识,能有效起到生产安全防错(防止错误操作引起的生产安全事故发生)的作用。整理了需要进行防反、防错设计的模具零、部件的结构及常用设计方法,以便在开发阶段对模具生产安全性进行全面的设计预防。     

基于Autoform的汽车构件成形工艺分析及模具设计

以某品牌汽车天窗内板构件为研究对象,鉴于该零件翻边型面精度要求比较高,且易于发生回弹,较难满足其装配性能要求的特点,在对比了传统制造工艺设计方法与现代金属板料成形仿真软件确定工艺方案的优缺点后,应用Autoform软件对该覆盖件类零件进行了冲压工艺分析,预测了板料成形过程中的减薄、拉裂、起皱,回弹等缺陷,确定了该零件的成形工艺方案。在实际生产过程中,通过部分实验和试模,进一步地改进和完善了该零件的工艺方案与模具设计,最终生产出了符合客户要求的零件产品并设计出了相应的模具结构。     

汽车空调散热片冲压模具收料门设计技术改进

分析了散热片模具收料门在实际生产应用中存在的问题及产生的原因,介绍了散热片模具收料门的工作原理。经分析研究收料门结构以及各部件的参数,给出了收料门结构合理的设计参数。改进后的收料门实现了散热片收料稳定,解决了散热片收料过程中跳料片、堵片、收料不平整,以及散热片表面划伤等问题。     

汽车覆盖件多工位复合成形工艺研究及模具设计

以某汽车覆盖件为例,首先对其冲压工艺进行研究,确定其工艺方案为:拉深、修边冲孔、修边、二次修边冲孔、翻边整形、侧冲孔及剖分6道工序,其中第1道工序采用两制件合并拉深,且进行对称拉深成形,即采用"一出二"的形式,既提高了制件成形精度和表面质量,也提高了生产效率;再对制件进行模具设计,将修边+冲孔、修边两工序设置在同一副模具中,将二次修边+冲孔、翻边+整形、侧冲孔+剖分3个工序设置在同一副模具中,即采用多工位复合冲压模具,则可明显减少模具的数量,从而减少了成形设备和操作工人的数量,提高生产效率且降低生产成本。     

管座与管壳套料及自动攻螺纹多工位级进模设计

通过分析管座、管壳的结构特点,将2副连续拉深模和1道攻螺纹工序,改为1副连续拉深套料带自动攻螺纹的多工位级进模,使冲压与攻螺纹集为一体,实现了多工位级进模的自动化生产。介绍了拉深件的工艺计算、排样设计及模具结构特点,解决了拉深件与攻螺纹工序整合在一起的难题。实践证明,模具结构可靠,成形的制件质量合格,稳定性好,减轻了工人劳动强度,提高了生产效率,降低了生产成本。     

多工位级进模减少弯曲回弹的研究

对在多工位级进模上连续变形过程中怎样减少弯曲回弹进行了研究,采用的冲压制件材料为EGC-QS镀锌冷轧板,零件上有2个90°折弯、2个折弯边上各有1个圆孔,要求2个圆孔保持同心,同时为了保证零件的冲压质量及尺寸精度,要求控制工件弯曲后的回弹量。针对该零件的结构特点,进行了10个工位排样设计,为了减少弯曲回弹在折弯处设计压线,在弯曲凹模上设计凸台校正结构来抑制回弹;在折弯前清理毛坯边缘毛刺以减少应力集中;采用分步弯曲成形以减少一次变形量。采用优化后的工艺和模具设计方案进行级进模试冲试验,试验结果表明,冲压件的成形效果良好且满足质量要求。     

奥迪汽车B柱超高强钢热冲压厚度分布研究

根据numisheet 2008标准考题benchmark problem BM3模块上提出的汽车B柱热冲压成形问题,对汽车B柱热冲压进行了建模,并进行热冲压分析。对B柱上3个典型截面P1,P2,P3进行了有限元分析,主要研究了3个截面的厚度分布情况,并将3个典型截面的厚度值与试验结果进行比较。研究表明:B柱热成形后厚度分布基本保持均匀分布,尾部局部区域发生突变增厚现象,P1截面的厚度值对称分布,中间部位出现厚度峰值;P2截面厚度值沿截面线呈先减小后增大的对称分布;P3截面厚度沿Section 3a的方向变化较大,Section 3b变化平缓,有限元结果和实验结果基本相吻合。     

热冲压成形工件冷却效果仿真研究

在热冲压加工过程中快速冷却高温成形件是一个关键问题。在加工模具中分别布置了2种不同的冷却水管:一种是光滑管,另一种是在光滑管内增加横挡板。通过对2种冷却方案的数值模拟,得到了2种方案工件的冷却效果,以及不同冷却管中冷却液的流动和换热情况。结果显示:内横槽管对工件的冷却效果要明显优于光滑管,其换热能力更强;当保压时间为10 s时,工件的平均温度比使用光滑管进行冷却时低12 K,对热冲压过程冷却水管的设计有重要的参考意义。