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241.
以22Mn B5高强度钢U形件为例,建立B柱热冲压有限元模型,并通过Deform-3D软件对热冲压过程进行数值模拟。设定保压结束后U形件的最大减薄率以及最大温差作为评价指标,基于数值模拟和3因素5水平正交实验方法,分析了在多指标因素不同水平下冷却系统参数对保压结束后U形件的最大减薄率以及最大温差大小和分布规律的影响,获得参数的优化组合:冷却管道直径为Φ8.5 mm,两管道孔中心间距为30 mm,管道孔中心与模具型面距离为13 mm。通过热冲压实验,得到保压结束后U形件的最大温差为124.5℃,最大减薄率为4.73%,验证了优化参数组合的有效性,为热冲压模具冷却系统设计优化提供了理论参考。 相似文献
242.
考虑到热轧厚板的材料力学性能、成形方式和板材精度均与薄板存在一定差异,且常用冲压分析软件无法准确模拟厚板成形与回弹,因此,以某车型纵梁为例,采用Autoform,Dynaform以及MARC进行成形与回弹仿真分析对比,依据分析结果判定何种软件更适合热轧厚板冲压仿真分析。首先,分析厚板成形特点以及与薄板的差异性,梳理出3种软件分析厚板时的差异;其次,通过3种软件对同一纵梁外板进行模拟分析对比。为获得真实可靠的实测值,成形前在板料上利用激光绘制基圆,依据成形后基圆尺寸变化计算主次应变,并选取断面及检测点,测量回弹尺寸与厚度变化,与3种软件分析结果进行对比。结果表明:MARC的实体单元对厚度和主次应变分析最为准确;对于回弹,Dynaform计算更为准确,Autoform和MARC回弹结果均与实测值产生较大偏离。 相似文献
243.
在热冲压工艺中,热冲压钢板处于高温状态,不同位置温度分布有明显差异,传统方法难以评价冲压件的成形性,考虑温度的三维成形极限图能有效评价热冲压件的成形性能,但无法判断热冲压件的安全裕度。针对上述问题,在考虑温度的三维成形极限图的基础上,首先提出了成形裕度的计算方法;然后结合数值模拟和理论分析手段,构建了适用于评价高强钢板热冲压的安全裕度云图;最后对某汽车B柱热冲压不同工艺过程进行了仿真分析,并与试验进行了对比。结果表明,在不同工艺参数和板料尺寸下,构建的裕度云图均能有效预测高强钢板热冲压件的开裂部位和程度。 相似文献
244.
本文介绍了LM系列PLc在轴承加脂加盖机中应用,通过标准MODBUS协议进行上、下位机通讯,实现了一体化控制。采用操作数循环移位指令编程技术,可任意选择各工位开或关,实现了对不合格产品自动检测和筛选功能,完成高速流水线下的轴承加脂加盖工序。 相似文献
245.
随着汽车轻量化的发展,迫切需要在不降低汽车零部件性能的前提下,开发一些新工艺来减轻零件的重量。钢板热冲压是一种将先进高强度钢板加热到奥氏体温度后快速冲压,在保压阶段通过模具实现淬火并达到所需冷却速度,从而得到组织为马氏体、强度在1 500MPa左右的超高强度零件的新型成形技术。对钢板热冲压新技术的关键装备、核心技术和优缺点以及使用现状等做了系统介绍,并预测了热冲压技术的未来发展趋势。 相似文献
246.
247.
248.
在对汽车侧围外板冲模进行开发的过程中发现,制件材料较薄,外形尺寸较大,形面几何形状不规则,成形困难,附加冲压工艺补充以及后续模具设计比较复杂,冲压过程中出现了叠料、裂纹、皱褶等现象。通过分析制件冲压工艺,对冲压工艺进行了合理的优化,有效提高了制件的质量,从而使白车身的整体质量得到大幅提升,保证了整个项目的开发工作顺利进行。 相似文献
249.
250.