冲裁模刃口尺寸计算公式

在冲裁模设计中,冲裁模的凸模、凹模刃口尺寸计算公式是根据落料以凹模为基准件配制凸模,冲孔以凸模为基准件配制凹模的原则建立的。但在实际生产中,由于条件和习惯的原因,部分工厂采用不分落料、冲孔,均是先制造凸模,再配制凹模,或者反之,这样就需要进行换算。本文根据基准件理论公式,考虑到模具磨损后尺寸变大、变小和不变的三种情况,由基准件向非基准件换算,通过图解分析、公式变换,导出方便、实用的刃口尺寸（A非,B非,C非）计算公式,解决了当先制件为非基准件时,其刃口尺寸计算无理论公式直接套用的问题。     

异型防磨板的制造

利用直压模和具有特殊型腔的弯管模相结合 ,采用固定焊方法解决不对称半圆管弯制失稳及外壁拉裂 ,内壁起皱问题以加工形状复杂的防磨板     

冲模零部件的自动设计系统

在AutoCAD平台上研制开发了一套冲模零部件的自动设计系统,并详细讨论了Visual Foxpro和Autilisp的接口及编程技术,为整个冲模系统CAD打下了良好的基础。     

斜、锥面冲裁技术及其模具

斜、锥面上冲裁不同于平面冲裁。因此,研究其冲裁特点,掌握其特殊的部裁方法,设计出合理的模具结构是很重要的。     

冲模斜楔传动机构的设计

概述了斜楔传动机构的特点及适用范围 ,分析了几种典型斜楔装置的原理 ,受力状况与计算公式 ,提出了选择标准斜楔装置的基本条件和使用注意事项。     

基于特征的冲压制件定义

针对冲压件特点,将冲压件特征分为形状特征、精度特征、管理特征及材料特征,给出了这些特征的定义并描述了它们之间的联系,提出了基于特征的冲压件定义模型,然后对冲压件形状的表态及建模方法进行了详细的描述,为后续的冲压工艺设计提供了坚实的基础。     

电机冲片模具凸模固定新方法

用一种新型的凸模固定方法来代替环氧树脂、低溶点合金浇固。以获得强度更高,位置精度更高,维修更快的理想模具。     

板料冲压成形过程有限元分析中的接触搜索算法

针对一般冲压成形钣金件 ,在有限元分析中将板料与成形模具统一采用网格表示。在此基础上提出了接触特征空间的概念。并建立了接触特征空间和模具曲面网格的对应关系。根据板料在冲压成形过程中的特征 ,建立了在此模型基础上的接触搜索算法和动态边界条件的施加。从而解决了三维板料冲压成形过程有限元分析中的边界条件非线性问题。     

基于BP神经网络的车身U形类冲压件成形回弹预测

基于MATLAB平台,将BP神经网络和数值模拟技术应用于冲压回弹预测中。采用三层BP神经网络建立基于变压边力的回弹预测数学模型,由正交实验法安排模拟实验组合,采用有限元软件进行冲压过程的数值模拟,并把端点处的Z向回弹量作为模型目标值。将模拟结果作为神经网络的输入样本对训练网络并建立网络知识源,得到了输入为工艺参数、输出为冲压回弹量的神经网络模型,并通过检验样本检验了ANN模型的准确性。实验表明：将神经网络与正交实验、数值模拟三者结合用于板料冲压参数优化可以明显缩短优化工艺参数的时间,提高工艺设计效率,同时在数值模拟实验次数一定的条件下,能获得比单纯使用正交实验和数值模拟方法更为精确的结果。     

22 MnB5 钢板热冲压工艺数值模拟及试验

目的研究热冲压过程中板料的温度变化及相变情况。方法采用Abaqus软件建立了热力耦合模型,对U形件热冲压成形及冷却淬火过程进行了数值模拟,分析了板料及模具的温度分布变化,并研究了板料不同区域的冷却速率,最后进行了热冲压试验。结果研究结果表明,板料经冷却淬火后,温度分布均匀,且冷却速率均大于临界冷却速率,板料可以发生完全马氏体相变。结论板料的底部冷却速率最快,淬火后为分布均匀的、细小的马氏体组织,最终通过热冲压试验验证了模拟结果的准确性。