薄壁管无模内高压成形塑性皱曲的理论分析

基于J M Alexander提出的轴向载荷作用下薄壁管轴对称坍塌机构化模型,针对薄壁管无模内高压成形端部塑性皱曲的局部性特征,提出了一种“皱曲区-膨胀区-皱曲区”的管坯区划模型。通过将基于塑性失稳系数的薄壳塑性稳定性理论与能量准则相结合,在系统势能极小条件下,建立起薄壁管无模内高压成形端部塑性皱曲临界载荷的理论计算方法。     

接油盘拉深模设计

分析了接油盘零件的形状、结构特点,设计了拉深模、切边模等5副模具,重点介绍了拉深模增加拉深筋后可使接油盘零件1道工序拉深成形,并介绍了几种拉深筋的结构、形状及布置的注意事项。     

弯曲速度对弯管壁厚变化的影响

采用不同弯曲速度对5A06和1Cr18NiTi管进行了旋转弯曲试验和有限元模拟。分析后指出,弯曲速度对弯曲内侧管壁变形影响较大,弯曲内侧切向应力、应变及管壁增厚率均随弯曲速度增大而增大。同时,内侧管壁增厚对弯曲速度的敏感性具有随原始壁厚的增大而减小的变化趋势。薄壁管在过大弯曲速度下成形时,内侧因材料流动受阻滞易发生失稳起皱。     

矩形薄膜褶皱影响因素试验研究

薄膜广泛应用于土木工程和航空航天工程领域。薄膜因荷载引起的褶皱变形会随多种因素的影响而呈现不同的变化特征,但目前相关研究较少。为此,通过矩形薄膜受剪试验,研究薄膜结构的褶皱影响因素及其对褶皱特征参数的影响规律。为减小边界条件的误差扰动,研发高精度的试验装置。借助千分尺施加预张位移和剪切位移,采用激光位移传感器对褶皱变形进行非接触测量。根据褶皱幅值、角度、半波长和数量等特征参数的变化情况,研究剪切位移、预张位移、薄膜厚度等因素对褶皱变形的影响。结果表明:随着剪切位移的增加,褶皱幅值增大,褶皱数量增多而褶皱半波长减小,而褶皱角度未见明显变化;预张位移的增加能够显著减小褶皱幅值和半波长,但使褶皱角度增大、褶皱数量增多;增加薄膜厚度能够有效减小褶皱数量,但使褶皱幅值和半波长增大,而对褶皱角度的影响却很小。     

浅谈膜结构褶皱研究

膜结构是一种新型的建筑结构形式;其特点为所用膜材虽然具有很大的张拉强度,但不具有弯曲刚度,当承受压缩应力时膜面会发生局部屈曲,产生褶皱。褶皱的出现既影响膜结构的美观,还对其力学性质产生影响,所以褶皱研究已成为膜结构方向的重要研究课题。文中阐述了膜结构褶皱发生的原理,并简要概括了国内外膜结构褶皱研究的成果和现状,以及对褶皱振幅和波长的预测理论,最后提出了今后的发展方向。     

汽车覆盖件拉伸起皱和开裂现象分析及控制措施

对汽车覆盖件在拉伸过程中的起皱和开裂现象进行了分析 ,并从工艺、设计、调整等几个方面较详细地说明了解决零件拉伸起皱、开裂的方法和控制措施。     

拉深件起皱和破裂起因探讨

针对筒形拉深件起皱和破裂案例,分析了制件在拉深过程中出现起皱和破裂缺陷的原因,从而找到解决和防止各类拉深件破裂与起皱的措施,对拉深生产加工起借鉴和指导作用。     

圆锥形凹模径向分块压边拉深工艺实验研究

采用圆锥形凹模拉深工艺可以提高成形极限,但需要用压边圈将板坯先压成与凹模面吻合的形状,当变形程度较大时,板坯很容易起皱。为了克服这一缺点,提出了将圆锥形凹模与径向分块压边方法结合的工艺,该工艺可有效改善压边圈与板坯的约束状态,从而达到抑制起皱的目的。对圆筒形件的拉深成形,采用了刚柔复合的径向分块压边圈结构,设计了圆锥形凹模径向分块多压边圈拉深模,取不同凹模半锥角的圆锥形凹模进行了圆筒形件的拉深成形实验。实验表明,新的压边方法能有效克服初始成形过程的起皱,可与锥度较小的凹模一起使用。采用凹模半锥角为45°的凹模,得到AA5754、AA6061和08Al三种板材的极限拉深系数分别为0.410、0.431、0.373,显著提高了成形极限。对圆锥形凹模的拉深成形,给出了理论计算成形极限的方法,理论与实验结果非常接近。