乳化炸药的高温化学发泡

文中在阐述ＮＨ４ＮＯ３－ＮａＮＯ２－Ｈ２Ｏ发泡体系的发泡机制的基础上，推导出了就获得较低的反应速率ｒＲ和气体生成量ｎ的高ｐＨ值对高温的平衡关系，从而提出了高温发泡技术。     

乳化酸+硝酸粉末酸压技术在泥灰岩储层中的应用

华北油田泥灰岩储层曾进行多种类型的酸化增产改造工艺,但均未取得理想效果。经过对泥灰岩地层进行大量的油藏地质、室内试验研究以及工程、地质技术人员的反复论证,优选出一种切实可行的酸压改造措施——前置液+高温乳化酸+固体硝酸酸压工艺。经过现场应用,收到了较好的增产效果,为华北油田泥灰岩储层改造措施找到了突破口。     

低聚表面活性剂界面活性研究

采用滴体积法对7种低聚表面活性剂的界面活性进行了测试,并以滴出体积V与活性剂浓度C关 系(V-1nC)确定其临界胶束浓度CMC,发现阳离子低聚表面活性剂较阴离子低聚表面活性剂活性高, 其中N,N’-双(十二烷基二甲基)-1,2-二澳化-乙二铵盐(C12-2-12．2Br-)具有优异的表面活性,明显 优于现有常规表面活性剂,其CMC仅为8．6×10-4M。对C12-2-12．2Br-的界面活性影响因素及油水乳化 性进行了研究,发现提高溶液pH值、添加适量氯化钠和短链有机醇可有效提高其界面活性,最低CMC 仅为3．4×10-4M。乳化试验表明,在淡水中添加750～3000mg／L C12-2-12．2B-可使1∶1的原油水体系 形成稳定乳状液,具有启动地层剩余油的能力。     

孤岛原油正庚烷和正戊烷沥青质乳化能力研究

从孤岛原油中分离出正戊烷和正庚烷沥青质，元素分析和红外光谱分析结果表明，相对分子质量较大的正庚烷沥青质，含杂原子和极性基团较多。将两种沥青质溶于甲苯配制的模型油，分别与蒸馏水、模拟地层水、0～900mg／LHPAM溶液、0～500mg／L黏土液按1：10体积比充分乳化，测定静置时水相（水包油乳状液）透光率，据以考察沥青质的乳化能力，结果表明：正庚烷沥青质的乳化能力强于正戊烷沥青质；矿化离子使沥青质的乳化能力减弱；随聚合物浓度增大，沥青质乳化能力增强；黏土在浓度小于200mg／L时使乳化能力减弱，浓度大于200mg／L时使乳化能力增强。模型油与HPAM溶液间的界面张力，在聚合物浓度100mg／L时有最小值，在500mg／L时有最大值，正庚烷沥青质模型油的界面张力随聚合物浓度的变化较剧烈。正庚烷模型油在聚合物溶液中的乳化油滴直径分布范围较正戊烷模型油窄，聚合物浓度较大时，油滴直径分布范围较宽。正庚烷沥青质模型油与黏土液闸的界面张力，在黏土液浓度增至300mg／L时略有升高，浓度继续增大时大幅升高，而正戊烷模型油的界面张力在黏土液浓度300mg／L时有最低值。图9表3参7。     

坨五站中间乳化层快速增长原因及治理方案

胜利采油厂坨五站高含水(95％)原油化学预脱水中，二级沉降罐内油水相之间的中间乳化层增长迅速，引起了一系列问题。现场调查和大量室内测试结果表明，产生这一现象的原因有：油溶性破乳剂WD-1加入点不合理。有2／3的含水原油在通过油水分离器之后才与破乳剂混合；二级沉降罐进油口伸入油相内，油流的冲击达不到中间层；WD-1对坨五站混合原油中的稠油破乳脱水性能欠佳，不能适应坨五站混合原油组成和含水的变化。针对上述各种原因筛选出了性能更好的一种破乳剂1916。根据确定的几种原因采取了相应的措施：将破乳剂加入点改在3个并联油水分离器之前；将二级沉降罐的进油口移到水相内；改用筛选出的破乳剂1916，结果使中间乳化层的增长受到了抑制。图2表4参2。     

原油罐区低温破乳技术及应用

胜利炼油厂第一套常减压装置炼制陆上混合原油，经常出现原油乳化，破乳困难的现象。导致脱后含盐高．通过实验室研究和现场应用表明，采用原油罐区低温破乳的方法对原油进行预破乳和脱盐脱水，可以保证电脱盐设备平稳运行，从而获得满意的脱盐脱水效果．     

一起乳化炸药基质重大爆炸事故的教训和启示

此文介绍了某厂乳化炸药基质发生重大爆炸事故的过程和概况,综合分析了这起爆炸事故发生的原因及应吸取的教训,对我国乳化炸药的安全生产及健康发展具有实际意义。