SCR反应器流场数值模拟

本文对某锅炉的SCR反应器进行简化建模,利用计算流体力学软件Fluent在计算工况下对SCR反应器的流场进行了冷态数值模拟,并对模拟结果进行分析。同时提出了对反应器流场均匀程度的评价指标。根据流场模拟结果设计了导流系统,通过分析验证了导流系统的使用对反应器流场具有很明显的优化效果。改变导流板的布置方式,包括改变其长度、数量及位置,通过数值模拟探究了变导流板布置对反应器流场的影响。接下来,对导流板进行形状改变,并提出了一种可以加强转弯后气流均混效果的锯齿形导流板结构。通过对比,发现该结构的使用可以使SCR反应器流场速度均匀性和氨浓度均匀性得到非常好的优化效果。     

典型燃煤热电锅炉超低排放系统费效能效评估

本文针对典型燃煤热电锅炉烟气超低排放系统,通过建立煤质物料数据库、耦合脱硝+电袋除尘+湿法脱硫+湿电除尘装置物耗能耗数据库,构建了超低排放环保岛费效能效评估系统,并对各锅炉烟气污染物脱除设备运行情况进行评估,结果显示3#锅炉超低排放系统运行效果更优。     

脱硝还原剂液氨改尿素技术应用及优化

电厂烟气脱硝SCR系统脱硝还原剂采用尿素取代液氨已成为行业趋势,尿素具有与液氨相同的脱硝性能,且具有环保、无毒性和安全性高等优点。某电厂对烟气脱硝SCR系统实施液氨改尿素热解制氨工艺,本次改造的热解系统单套640kg/h的制氨量是迄今国内最大的,具有停留时间长、能耗大、运行费用高、调节范围大等难点。为此,在进行流场/温度场模拟的基础上,采用高温烟气换热方案代替电加热器方案,对运行模式和喷枪控制进行了调整。从运行后的数据来看,在锅炉满负荷(600MW)运行时,热解炉系统满足氮氧化物排放低于50mg/m³且氨逃逸低于3μL/L的要求,炉内尿素热解完全,无结晶出现。采用炉内气气管式换热器代替电加热器作为热源,每年可节省电费约570万元,不到半年即可收回投资成本。项目的顺利实施为尿素热解系统的超大型化应用积累了更多经验。     

高冰镍浸出渣还原浸出工艺研究

以湿法冶炼高冰镍过程中产生的高冰镍浸出渣为研究对象,采用二氧化硫对高冰镍渣加压还原浸出,考察了初始硫酸浓度、液固比、通气方式、浸出温度和浸出时间对高冰镍渣还原浸出过程铜、铁行为的影响;对还原浸出液采用置换沉淀和冷冻结晶的方法,对还原浸出中铜和铁进行分离回收。结果表明：在初始硫酸浓度100 g/L、液固比6 mL/g、反应时间3 h、反应温度90℃、二氧化硫分压0.15 MPa的条件下,铁和铜的浸出率分别为99.35%、77.46%,浸出液中铁几乎全部为亚铁离子;在硫酸含量20～30 g/L、温度70℃、铁粉加入量5.7 g/L、反应时间40 min的条件下,对还原浸出液进行置换沉铜,沉铜率达到了99.70%,渣含铜为67.91%。在温度—10℃、保温时间20～30 min、初始硫酸浓度100 g/L的条件下,对沉铜后液进行冷冻结晶制备硫酸亚铁,铁沉淀率达到了72.6%,七水硫酸亚铁纯度达到了92.93%。     

生活垃圾焚烧炉干法脱硝技术研究

目前垃圾焚烧厂NOx排放要求日益严格,然而"SNCR+SCR"脱硝工艺设备投资和运行成本高,本文通过对不同工况下干法脱硝工艺的研究,分析其在生活垃圾焚烧炉中的烟气脱硝效果.结果表明:在单独使用干法脱硝工艺时,可将NOx排放浓度降至80 mg/Nm3以下,但药剂耗量达到2.5 kg/t垃圾.采用"SNCR+干法脱硝"组合...     

OI~2-SCR烟气脱硝核心技术的研究开发及其在2x600MW机组上的应用

如何开发具有自主知识产权的烟气脱硝技术是我国环保企业面临的一个重要课题。应用数值计算、可靠性分析等技术手段进行了选择性催化还原(SCR)烟气脱硝技术工艺软件包的开发,重点对大型机组的SCR工艺开发、系统集成进行研究,建立了OI2-SCR烟气脱硝核心技术的研发平台、工程设计平台、项目管理平台。介绍了该技术在国华太仓发电有限公司2×600MW机组脱硝项目工程的应用情况,对应用过程中的关键环节进行了阐述。该技术的成功开发及应用为我国大型火电厂烟气脱硝技术自主化、装备国产化探索了一条有效途径。     

JF-SN2型脱硝剂在催化裂化装置的工业应用

介绍JF-SN2型脱硝剂在大连西太平洋石油化工有限公司催化裂化装置上的工业应用情况,结果表明：该装置再生系统加注JF-SN2型脱硝剂占系统藏量(质量分数)的2.5%后,贫氧段烟气中NH₃含量降至80 mg/m³以下,烟气脱硫塔外排烟气中的NO_x含量降至100 mg/m³以下,CO含量降至0,每吨焦炭产汽量增加至7.55 t; JF-SN2型脱硝剂应用期间,催化裂化装置产品分布、汽/柴油性质及主催化剂磨损状况基本稳定。     

活性焦脱硫脱硝技术在7.63 m焦炉上的应用

马钢7.63 m焦炉采用活性焦脱硫脱硝技术,无需配套建设处理副产物的系统,投资降低,且无二次污染产生,系统建成运行效果较好.结合焦炉实际生产情况,活性焦脱硫脱硝烟气净化吨焦运行成本为8.20元,当活性焦市场价处于低价且焦炉满负荷生产时,系统的吨焦运行成本进一步降低为6.85元,与设计方案运行成本计算值吻合.     

焦炉烟气脱硫脱硝系统与加热系统的联锁

烟气脱硫脱硝系统改变了原有焦炉烟气吸力的来源,通过对加热系统交换设备的改进、增加脱硫脱硝引风机与焦炉交换机的联锁设置,实现了烟气脱硫脱硝系统投运后焦炉加热系统的稳定与安全.