新型轮胎气密层材料的优点及工艺改进

无内胎子午线轮胎最常见的损坏是带束层边部脱层,而此损坏可能导致较大的振动,最终导致带束层和胎面剥离。要阻止带束层边部脱层,无内胎子午线轮胎必须经受住以下4种不利因素的综合作用:     

沥青中间相粉末的活化与自烧结性能的研究

沥青中间相的Ｒ值对无粘结剂炭素材料的自烧结性能有很大影响。采用中间相细颗粒表面活化调整的方法，使Ｒ值保持在０．２～０．３之间，可提高无粘结剂炭素材料的自烧结性和强度。     

不同添加剂对锌粉的析氢抑制及无铬达克罗稳定性的影响

研究了不同性状的锌粉在pH≈9的水性条件下的析氢行为,及不同抑制剂对锌粉析氢的抑制作用.结果表 明:锌粉的析氢活性顺序为:片状>球状>锌粒;植酸可以有效的降低片状锌粉的析氢量(93%),其最佳浓度为(5g/L);以植酸为析氢抑制剂配制无铬达克罗涂料,有效的提高了涂料的储存稳定性(20天),同时植酸的加入并未降低涂层的防护性能.     

基于PLC的电解成型磨床电气控制改造

一台D2915电解成型磨床在长期使用后,设备故障频繁,使用PLC对其控制系统进行改造提高了机床的可靠性,提升了工作效率。     

快速热循环注塑技术的研究与应用

研究了一种新颖的快速热循环(高光无熔痕)注塑过程的工艺原理,建立了高光无熔痕注塑工艺流程;提出了一种利用蒸汽加热、冷凝水冷却的模具温度动态控制方法,自主研制了以PLC为控制核心的温度控制系统,并开发了相应的控制软件,实现了注塑模具温度的快速准确实时控制;利用人机界面技术,实现了注塑工艺全过程的实时监控,可保障生产系统的稳定性、可靠性和易操作性;建立了高光无熔痕绿色注塑生产线,实现了大型液晶平板电视机面板的绿色注塑生产,塑件表面无熔痕、流痕、凹陷等缺陷,达到镜面效果,无需环境污染严重的喷涂工艺等二次加工过程。     

挤压过程自适应耦合无网格-有限元法数值模拟

提出面向金属体积成形过程的自适应耦合无网格-有限元法,阐述了实现自适应耦合的具体算法,及有限元区域与无网格区域的双向动态转换。在数值计算过程中,对发生畸变的有限元区域,将其转换为无网格区域;对已经脱离主变形区的无网格区域,将其转换为有限元区域。该方法保证了只在需要的地方实施无网格法,既能避免有限元法带来的网格重划分,又能有效克服纯无网格法计算效率低下的缺陷,充分发挥耦合方法的优势。采用自适应耦合方法对轴对称复合挤压过程进行数值模拟,与有限元法计算结果对比,验证了该方法的正确性和有效性。     

SiCp／A356复合材料基片的近净成形工艺及性能

采用SiCp预制坯成形及无压浸渗法相结合的工艺,实现了SiCp/A356复合材料基片的近净成形.研究了SiCp预制坯烧结后的连接机理,以及浸渗温度及浸渗时间对复合材料相对密度的影响,并对SiCp/A356复合材料基片的性能做了测试.结果表明,SiCp烧结后表层生成的SiO2对SiCp多孔陶瓷预制坯起连接作用;基片材料的相对密度随着浸渗温度及浸渗时间的增加而提高;在50～200 ℃温度范围内,基片材料热膨胀系数变化范围为(11.15～12.46)×10-6 K-1,热导率为110.001～94.282 W·m-1·K-1;常温抗弯强度为210.8 Mpa.     

FRM五工位水平分型无箱射压造型机

目前,粘土砂湿型用的自动造型机,利用气流进行砂充填的方式已经成为主流.尤其像我公司的水平分型高速无箱造型机,采用射砂的方式进行充填、高压进行压实,且能利用已有的模板,所以通用性较高.     

CeF3对无压熔渗法制备TiC／Ni3Al复合材料的渗入工艺影响

以化学纯镍粉、钛粉、铝粉、石墨粉为原料,采用燃烧合成方法置备了TiC/Ni3Al含孔预制件,用无压熔渗法制备了Ni3Al熔渗TiC/Ni3Al复合材料,研究了CeF3对无压渗透工艺、渗透动力学及TiC/Ni3Al复合材料的微观组织、硬度的影响.采用XRD和SEM分析了复合材料的相组成、微观结构.试验结果表明,无压熔渗法是制备致密的TiC/Ni3Al复合材料的有效方法,添加适量稀土CeF3,可大大缩短渗透时间;在完成渗透获得致密组织的前提下,添加CeF3对TiC/Ni3Al复合材料的硬度无显著影响;渗透后复合材料的组成相为Ni3Al和TiC两相,Ni3Al相和TiC颗粒结合良好;制备的TiC/Ni3Al复合材料的维氏硬度随TiC体积分数的增加而增加,w(CeF3)为0.6%,w(TiC)分别为70%和80%时,复合材料的维氏硬度平均值分别为HV561和HV653.     

大型涡轮叶片无余量精密铸造尺寸精度控制研究——蜡模尺寸稳定性

针对某大型燃气轮机第四级透平动叶片(四涡动叶片)在生产中,蜡模表面缩陷严重、尺寸稳定性差等问题,提出了采用冷蜡块二次成形蜡模,蜡模校正模辅助蜡模冷却定形及检验校正,并分析了各制模工艺参数对蜡模的影响,最终拟定的蜡模生产工艺完全达到四涡动叶片蜡模的生产要求.