洗油对煤泥表面改性实验研究

洗油是煤焦油的一个馏分,除作捕收作用外,还有起泡和调整的作用。而目前用洗油作煤泥浮选捕收剂在国内外尚未见报道,采用洗油作为煤泥浮选的捕收剂进行实验研究,用洗油对煤泥进行浮选,在最佳完善指标时精煤的产率为77.87%,精煤灰分为12.62%,灰分偏高。通过使用抑制剂、分散剂、分散剂和抑制剂结合使用的方法最终使精煤的灰分降到9.57%,此时精煤产率为67.32%。相对仅使用洗油和起泡剂灰分降低了3.05%,产率下降了10.55%。     

双偏振光极化干涉技术在化学剂洗油能力 评价中的应用*

为了准确评价化学驱过程中化学剂的洗油能力和表面活性剂、聚合物、碱剂及三元复合体系驱油过程中的 吸附损失,利用双偏振光极化干涉（简称DPI）技术,对克拉玛依油田七东1区化学驱用化学剂的洗油能力和吸附 特征进行了评价。结果表明,以体积比为1∶1的甲苯和正庚烷混合溶液作为溶剂,在原油质量浓度为2000 mg/ L、匀胶时间60 s,匀胶转速1000 r/min的条件下,可以在氧化硅芯片表面获得均匀性较好的原油膜。化学剂注入 芯片时间为400 s时,单一碱剂和单一聚合物溶液均能使芯片上油膜的质量和厚度明显减小,对原油具有较强的 洗脱能力;使用单一表面活性剂驱替后,芯片单位面积物质的质量增加11.7%,厚度增加25%,表面活性剂与原油 的吸附作用较强;在表面活性剂的吸附作用与聚合物、碱对油膜的洗脱作用双重作用下,三元复合体系对油膜的 洗脱效果较差,驱替后芯片单位面积物质的质量增加0.2%,厚度增加4.43%。4种化学剂的油膜洗脱能力从大到 小依次为：碱剂>聚合物>三元复合体系>表面活性剂。岩心驱油实验结果表明,各化学剂的驱油效率与其原油洗 脱能力对应性较好。     

PA-VERT的性能评价及应用

针对酸化施工的需要,研制了一种润湿反转多效添加剂PA-VERT,通过界面张力、润湿角测定以及物模实验评价了其界面活性、润湿反转性能、助排性、防水伤害能力和洗油能力。实验结果表明,PA-VERT界面活性优异,可将油水界面张力降至10^-2 mN/m数量级;经过1%PA-VERT溶液浸泡处理后,砂岩、碳酸盐岩表面由油湿转变为水湿;作为入井流体添加剂使用时可以降低恒定压力下的水侵速度,并且通过降低油驱水的压力,可有效解除水锁伤害,具有良好的助排性能和防水伤害的能力。     

一种乳液型油田解堵洗油剂的研制及其性能评价

为解决渤海油田堵塞问题,通过测量界面张力、洗油效率以及润湿反转等性能优选出性能较好的表面活性剂,通过测量萃取剂的洗油效率优选出性能好的萃取剂。将优选的表面活性剂与萃取剂复配成乳液型洗油剂,测试其配伍性、稳定性以及洗油效率,并分析其洗油机理。研究结果表明,单一表面活性剂对油砂洗油效率最高的是OP-10,为29.4%;较好的萃取剂为石油醚和二甲苯,对油砂的洗油效率可达80%,将表面活性剂与萃取剂进行复配之后,洗油效率可显著提升至95%,所研制的配方为2%二甲苯+8%石油醚+2%OP-10的乳液型洗油剂具有良好的配伍性和稳定性,具有较好的推广应用价值。图3表5参15     

驱油表面活性剂体系优选研究

表面活性剂驱可以有效地提高洗油效率,减少毛细管阻力,对低渗油藏提高采收率达到理想的效果。利用界面张力仪评价了4种表面活性剂(甜菜碱活性剂、羧酸盐活性剂、石油磺酸盐SS活性剂、DVS活性剂)界面张力稳定性幵优选出了2种(界面张力达到了10~(-3) mN/m)。基于优选的2种表面活性剂迚行了其乳化性能的评价,以达到更好的驱油效果。     

微乳液体系制备及对含油污泥清洗性能的研究

针对冀东油田含油污泥特点,选取SDS(十二烷基磺酸钠)/正庚烷/正丁醇/氯化钠/水微乳液体系对其进行无害化处理。25℃下,当正庚烷与水的体积比为1∶1,SDS、正丁醇和氯化钠的加入质量分数分别为2.43%、11.82%和3.89%时,体系的洗油效率最高,为79.8%;采用SDS/RFWR-1复配(质量比为4∶1)取代SDS制备微乳液体系,洗油效率提高至83.6%。进一步优化洗油工艺,30℃下洗涤2 h,含油污泥单次处理量为20 g时,洗油效率可提高至86.2%,微乳液体系可循环使用3次,洗油效率基本保持稳定。     

基于MCGS的洗油空穴反应实验装置计算机控制系统设计

介绍了基于MCGS的洗油空穴反应实验装置远程计算机自动控制系统的硬件、软件设计及其实现过程,为后续进一步的研究工作提供理论和实践基础。     

全国各大科研院所、高等院校、科技开发公司技术转让项目

高温煤焦油洗油常温脱色除臭技术；煤焦油中馏分常温脱色除臭技术；煤焦油型混合柴油技术转让；工业炉用透明的煤焦油型洗油混合柴油技术；中低温煤焦油蒸馏油脱色除臭技术.     

粗苯工段排渣操作的优化及技改效果

迁安中化公司针对粗苯工段的排干渣污染较大,排湿渣洗油消耗较大且易堵输送管道的问题,优化排渣方式,以排湿渣的方式,实现排干渣的效果。在排渣过程中,通过调整再生器排渣时温度,确定最优排渣温度控制在230℃~233℃,可使循环洗油质量得以改善,确保粗苯回收工艺顺畅,同时降低洗油消耗,并保证稳定的粗苯收率。生产实践证明,再生器排渣温度控制在最优温度时,循环洗油恩氏黏度(E50)可稳定在1.6,生产吨苯洗油消耗可稳定在50 kg左右。