陕北低变质煤分质综合利用前景展望

煤制烯烃技术的发展使得煤基乙烯法PVC工艺成为一种选择,通过对不同工艺全流程碳排放量(直接碳排放+间接碳排放)进行计算分析,认为相对于煤基乙烯法PVC(纯锅炉模式)生产工艺,电石法和煤基乙烯法PVC(锅炉+燃气轮机模式)的碳排放较低,而由于后者不存在汞污染问题,从CO2减排、能源转化效率、成本和清洁化生产等综合角度来讲具有一定的优势.     

有机成核剂在煤基聚丙烯中的应用北大核心

研究了两种有机成核剂NX8000K,HPN-20E对煤基聚丙烯K1860结晶性能、力学性能及光学性能的影响。结果表明:成核剂的加入使K1860的结晶温度、拉伸强度、弯曲模量较空白试样明显提升;NX8000K在添加量为0.25%(w)时,雾度较空白试样下降了22.6%,增透效果突出;HPN-20E在低添加量[0.030%(w)]时,结晶温度、拉伸强度、弯曲模量较空白试样分别提升了5.3%,9.7%,25.7%。     

丹化科技煤制乙二醇预计2009年6月投产

20万t/a煤基乙二醇项目预计2009年6月投产,该项目2007年8月在内蒙古通辽开工建设。由于靠近煤炭产地,丹化科技煤制乙二醇经济性非常好,每吨成本约4000元。而在原油价格75美元/桶时,石油乙二醇成本约6000~7000元每吨。目前,乙二醇市场售价约8000~9000元/t。中科院福建物构所从20     

双碳目标下“煤基固废-CO2”协同充填封存技术构想

“双碳”目标的提出给煤炭行业绿色低碳发展带来了新挑战和新要求。针对煤炭开发利用全生命周期过程中“煤基固废-CO₂”双重近零排放的要求，通过探究煤炭开发利用过程中的碳排放源，结合现有充填开采技术，提出了以“煤基固废-CO₂”近零排放为核心的协同充填封存技术构想，以实现煤炭开采与“煤基固废-CO₂”充填封存的“内部闭圈消化”。基于矸石零排放研究团队相关成果，提出了三类功能性充填材料，其中第一、二类充填材料可控制覆岩移动和构筑充填单元体，形成以煤层底板、充填体、煤柱及上覆顶板为边界，地质盖层为最后屏障的CO₂地下封存空间；第三类充填材料可与CO₂发生化学反应，实现对CO₂的矿化封存。基于此，分析了“煤基固废-CO₂”协同充填封存的关键问题：煤层赋存地质条件评价；CO₂封存空间稳定性控制；CO₂封存能力估算；CO₂充注效果监测与调控；CO₂封存安全风险应急...     

制备高比表面积煤基颗粒活性炭的新工艺

研究了ＫＯＨ对煤炭化过程的影响和在加热条件下ＫＯＨ对脱除煤中无机矿物质的促进作用，提出了一种制备高比表面积煤基颗粒活性炭的新工艺，并在实验室制备出了比表面积为１６４１ｍ２／ｇ的活性炭。     

寒地M25车用(煤基)甲醇汽油性能研究

本文研究了M25车用(煤基)甲醇汽油在高寒地区的使用性能。试验表明,在-30℃温度下放置48h或含水0.3%时,油品均保持清亮透明无相分离,同时具有明显的抗腐蚀与抑制橡胶溶胀作用。甲醇汽油作为一种理想的清洁燃料,将成为汽车的主要替代能源。     

煤基液化气加工方案探讨

针对煤基液化气的组分特点,设计了气分装置对其中含量较高的丙烷和正丁烷进行分离。结合相关产品的化工利用和工艺技术发展情况,探讨了丙烷和正丁烷的后续加工方案,建议丙烷采用脱氢工艺生产丙烯,正丁烷用于生产1,4-丁二醇。对煤制油、煤制烯烃轻烃资源的综合利用提出了建议。     

煤基纳米碳材料制备技术的研究与应用

纳米碳材料可以由化工产品、木材、煤等原料制取,在现代工业中发挥着越来越重要的作用。我国煤炭资源丰富,开发煤基纳米碳材料制备技术意义重大。文章介绍了碳纳米管和石墨烯两种具有代表性纳米碳材料的结构、特点、应用前景,阐述了以煤为原料制备两种材料的工艺流程,以为提高煤炭资源的综合利用程度提供理论参考。     

改性煤基活性炭的制备及吸附H_2S的测试研究

普通活性炭吸附H2S的性能不理想,只有经过改性的活性炭方可起到一定的吸附效果。在活性炭中添加适当改性剂或活性剂,可显著增强其吸附特性。本文通过浸渍铜氨络合液制备改性煤基活性炭,并研究了CuO负载量、不同煅烧温度等工艺条件对改性煤基活性炭吸附H2S性能的影响。结果表明:改性煤基活性炭的最佳制备工艺条件为浸渍含4%CuO的铜氨络合液,干燥后在500℃下煅烧;表面负载CuO活性组分极大地提高煤基活性炭吸附H2S的性能。     

煤基烯烃3套示范装置进展

<正>目前,国内在建的3个大型工业化煤基烯烃项目分别是:位于内蒙古锡林郭勒盟多伦县的大唐内蒙古多伦50万t/aMTP项目,主要包括167万t/a甲醇、50万t/a丙烯和50万t/a聚丙烯;神华内蒙古包头60万t/a DMT0项目,包括180万t/a甲醇、30万t/a聚丙烯和30万t/a聚乙烯;宁夏银川市神华宁煤50万t/a MTP项目,主要装置包括167万t/a甲醇、