采煤机全直齿摇臂设计及应用

分析了采煤机传统摇臂结构存在的问题,设计研制了一种全直齿采煤机摇臂。该摇臂取消了行星传动结构,采用全直齿传动,结构简单可靠,工作温度低,运行稳定,性价比高。该摇臂经实际应用,取得了良好的效果,可以替代进口采煤机的摇臂。     

基于Inventor的掘进机镐形截齿的有限元分析

介绍了掘进机镐齿的破碎机理。在Autodesk Inventor环境下对掘进机镐形截齿进行三维实体建模后,并利用其自身附带的有限元分析模块对镐形截齿在最大工作负载状态下进行有限元分析,得出镐形截齿的Mises等效应力和变形量及危险截面的分布情况。该分析结果为进一步提高镐齿的使用寿命提供了改进方向和理论依据。     

新型薄煤层极倾斜电牵引采煤机的研制

针对开采大倾角薄煤层特别是超过45°煤层的复杂工况,满足大倾角薄煤层高产、高效综采需要,创新研制MG80/103-WD极倾斜电牵引采煤机,解决了现有薄煤层采煤机牵引力不足,大倾角工作面采煤机振幅超限等问题,增强设备运行的稳定性和安全性,同时该采煤机可在大倾角工作面实现上行与下行双向截煤,提高工作效率。     

基于ANSYS/LS-DYNA的矿石破碎过程动态模拟

基于ANSYS/LS-DYNA对矿石破碎过程进行了动态模拟,分析了破碎齿动力侵彻过程中的冲击应力和挤压应力的变化规律。结果表明:在破碎齿侵入矿石的瞬间,齿尖处存在强烈的冲击应力,该冲击应力会随着齿辊转速的增加而增加;在破碎齿侵入矿石后,齿尖处的应力迅速下降,并趋于稳定。     

柱齿钎头修磨采掘作业降本增效的有效措施

我国采矿钎具消耗大,每年有几十亿元的柱齿合金钎头投入使用,在柱齿钎头的使用方法上,主要采用一次性破坏使用,造成巨大的资源、成本浪费。通过凿岩现场的试验与考察,分析了柱齿钎头科学使用方法的重要性,并找到了国内难以推广的种种原因,据此研究出适合中国国情的柱齿钎头批量修磨的工艺方法,以达到采掘作业"降本增效"的目的。     

国际油气井钻头进展概述(四)——PDC钻头发展进程及当今态势(下)

近年来,非平面PDC切削齿,如浅凹面PDC齿、Stinger毒牙中心锥形齿、Stinger毒牙刀翼锥形齿、Axe Blade斧式脊形PDC齿和Stay Cool保持冷却PDC齿等制造的钻头,逐步在油气钻井中得到有效的应用。这些钻头能够以较高的钻进效率和工作寿命钻进某些硬岩和研磨性地层。为了满足水平钻井,特别在页岩气水平井中能够强力排除岩屑,并具有优良的钻井导向性能,国际著名公司推出了许多新型钻头,如ONXYⅡ矛式PDC钻头、Seeker导向PDC钻头、Counter Force反力PDC钻头、Speed快速PDC钻头等用于当代油气钻井,取得了良好的效果。文章还介绍了Defyer DPA套管钻头与Cutt Pro PDC防剪切保护帽。提出了以下建议:继续深入研究PDC钻头,以提高其性能,更好地满足油气钻井的要求;组合化钻头是油气钻头发展的重要趋势;比金刚石性能更好的钻头切削材料有可能今后发现或合成,可用于制作更佳钻井钻头;我国钻头企业需重组和发展状大;各种钻头技术创新应该加强。     

基于改进谱残差的直齿圆柱齿轮啮合磨损状态检测方法

针对当前齿轮磨损检测方法存在检测正确率低、时间长、效果差的问题,提出了基于改进谱残差的直齿圆柱齿轮啮合磨损状态检测方法.基于直齿圆柱齿轮动力学模型结构,考虑直齿圆柱齿轮摩擦转矩,建立了直齿圆柱齿轮啮合系统动力学方程.通过计算齿轮啮合力,定义符号函数,利用改进谱残差,寻找直齿圆柱齿轮啮合磨损图像梯度的最大值.在平滑处理直...     

高原地区篦冷机冷却风机改造

<正>我公司3号2 500t/d生产线于2009年6月投产,窑规格为Φ4m×60m,窑尾采用五级单系列悬浮预热器和在线管道式分解炉,冷却机为第三代控制流推动篦式冷却机,冷却风机采用高中压离心式风机。自投产后,篦冷机冷却效果一直不好,我公司针对这个问题进行了认真分析和现场标定等工作,最后认为主     

柔性自回位绕齿式自动卸膜机构的设计及应用

针对现有残膜回收机卸膜困难、工作可靠性差、效率低等问题,设计了柔性自回位绕齿式自动卸膜机构,通过设计确定和性能试验,将该机构成功应用于现有残膜回收机产品,最终形成旋齿式液压自动卸膜废膜回收机.     

衬套结构对篦齿密封封严性能的影响

为提高压气机级间篦齿密封封严性能,设计矩形开槽、梯形开槽、矩形挡环和梯形挡环4种衬套结构,数值研究不同压比和间隙下衬套结构对篦齿密封泄漏特性的影响,并与光滑衬套进行对比。结果表明：随压比增加,流体加速,密封泄漏量均增大,然而设置挡环衬套可直接阻碍壁面射流,其中梯形挡环可以引导射流回冲,加剧齿腔中湍流混乱程度,故泄漏量增速逐渐变缓;间隙相同时,挡环衬套密封效果最好,开槽衬套仅在最佳间隙值时才凸显其封严优势,而挡环衬套随间隙增加封严优势逐步放大。因此,高压比大间隙工况下,挡环衬套封严性能更好,其中梯形挡环更具优势。