玻璃纤维直接纱增强环氧高压管道的研究

通过对常规增强环氧管道用直接纱浸润剂配方进行优化,开发全新的浸润配方直接纱产品,并制得环氧管道,然后对比测试其性能并进行分析,结果发现,与常规直接纱产品相比,新配方直接纱产品增强环氧管道的静态力学性能有大幅度提高,特别是耐高压方面性能突出。用于增强环氧高压管道直接纱产品开发成功进一步拓宽了环氧高压管道的应用领域。     

光缆扎纱机自动平衡装置的仿真与分析

装载纱团的光缆扎纱机在运转时,由于不平衡量较大会引起强烈振动,影响扎纱机的稳定运行。实际运行中,纱团是不平衡量的主要来源,并受到空间的限制,为此选择球式自动平衡装置对其进行减振。利用传递矩阵法对纱团转子系统进行分析,并对自动平衡装置原理数值分析;将转子系统和自动平衡装置的计算模型融合,编制自动平衡装置纱团系统的MATLAB数值仿真程序。将已知不平衡量设置在不同位置,比较自动平衡装置的平衡效果。利用有限元法模拟不平衡量在不同位置时的转子系统稳态响应。有限元模型及数值仿真验证结果均表明利用自动平衡装置可以达到有效减振的效果。     

MW/UV/H2O2工艺处理染纱废水及回用中试研究

采用微波无极紫外光催化氧化与双氧水氧化的联合处理工艺(MW/UV/H2O2)对染纱高温皂洗水和热水洗废水进行在线处理并回用。通过小样实验、中样放大实验考察将处理后水分别回用于前处理、染色、后处理等工序的可行性。结果表明:经过MW/UV/H2O2工艺处理的高温水回用于染纱过程的全工序用水还需要进一步的实验论证,但可应用于后处理工序。回用1 t水可节约水及热能总费用达9.0元以上。     

提升高捻合股纱质量的工艺方法探讨

针对玻璃纤维高捻纱合股时,容易形成泡泡纱或松紧纱、回捻等质量缺陷,通过剖析以上质量缺陷形成的内在因素,从退解时的成形方式、纱架旋转芯子的结构应用、高捻合股纱架的布局、退解纱与合股纱在重量上的合理配置等多个方面,探讨提升高捻合股纱质量的工艺方法,并进行了试验验证。结果证明高捻合股纱的质量得以大幅提高,消除了以上质量缺陷,并进行推广应用,成效显著。     

间位芳纶低线密度纺纱技术的工艺优化研究

根据间位芳纶的物理和力学性能特点,利用棉纺设备并分别对开清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱、管纱、络筒等工序作出相应的工艺调整,以各工序工艺技术的优化适应间位芳纶低线密度纺纱,提出了生产高品质间位芳纶低线密度纱的可行性工艺路线。     

玻璃纤维分束器工艺技术改进研究与应用

为了降低玻璃纤维生产成本,提升分束纱产品质量,增加市场竞争优势,根据分束纱生产工艺线特点,从分束器设计开发及工艺技术调整应用方面进行攻关,研制开发出了特殊的拉丝分束装置,解决了拉丝过程中玻璃纤维在分束器处飞丝和浸润剂浪费的问题.     

横机针织物线圈长度与弯纱深度的关系

将回归分析和曲线拟舍的知识应用在横机针织物线圈长度与弯纱深度的关系确定中,通过实验与分析,得出了横机针织物中纬平针、罗纹、四平针、空气层、畦编组织的线圈长度与弯纱深度之间的回归方程式。     

小直径不处理胶辊的试验分析

为合理使用细纱不处理胶辊,降低生产成本,进行了小直径前胶管与正常使用的大直径前胶辊在四个月复磨期内跟踪对比试验。结果表明：27．5mm,28mm直径较小胶辊与正常使用的大直径前胶辊相比,成纱条干CV值及常发性纱疵无显著差异。但在复磨期的后期少数胶辊有龟裂现象。企业可结合产品质量要求,将小直径不处理前胶辊有选择性的用在部分品种上,在满足成纱质量的前提下,延长了胶辊使用寿命,降低纺纱成本。建议在使用中将小直径胶辊的复磨期由4个月调整为3个月,并加强胶辊管理,以稳定成纱质量。     

Tencel大豆蛋白涤纶混纺高密色织物生产实践

探讨特细号Tencel大豆蛋白涤纶混纺高密色织物的生产工艺技术要点。经纬向均选用Tencel／大豆蛋白／涤50／33／179．8tex混纺染色纱,针对混纺色纱毛羽多、强力低、易断头等问题,优化了浆料配方和主要浆纱工艺,提出浆纱工序中浆液及烘房温度应偏低掌握,织造工序应适当增加边纱根数、降低上机张力。采取以上工艺技术措施后,织机效率达到85％以上,下机一等品率也由原来的89％提高到92．5％,布面质量达到了FZ／T13007--1996色织棉布优等水平。     

涤长丝/大豆蛋白纤维交织物的设计与生产

涤长丝/大豆蛋白纤维交织物采用涤纶长丝作经纱,大豆蛋白纤维紧密纱作纬纱,合理的组织结构并根据原料的主要特性设定上机工艺参数,解决了生产过程中经纬纱断头多的问题,产品经印染后颜色鲜艳,手感柔软,既体现大豆蛋白纤维的优良特性又具有长丝织物的风格特征,达到了设计目的。