基于正交试验的注塑参数对大塑件翘曲的影响

结合塑料加工流变学、传热学、计算机图学等基本理论,建立了大型打印机基板注射成型过程的数值模型。运用CAE软件对模型进行模拟仿真翘曲分析,采用正交试验设计方法,分析研究了注塑工艺参数对基板翘曲变形的影响,并获得了最佳工艺参数组合。研究结果表明,工艺参数间的交互作用对翘曲变形的影响很小,各工艺参数对塑件翘曲量的影响程度由大到小依次为保压时间、模具温度、保压压力、熔体温度。     

柔性铰链设计与CAE验证

柔性铰链设计依赖于预期使用要求、塑料材料及注射加工过程,为此探讨了完全弹性、完全塑性、弹塑性柔性铰链几何设计的理论公式,分析了注射加工对柔性铰链弯曲寿命的影响。通过实际案例,采用模流分析软件预测了注射加工中不同模具设计对柔性铰链弯曲寿命的影响。     

基于NX软件的典型零件多工位级进模设计

运用NX软件进行工件三维造型、CAE分析、多工位级进模的快速设计,方便快捷,保证产品结构合理性,大大提高模具设计速度。     

应用CAE技术对超长装饰条进行翘曲变形研究

采用CAE模拟技术,以超长装饰条为研究对象,应用有限元方法研究了温度场、压力场对注塑件残余应力及翘曲变形的影响。对影响超长塑件翘曲变形的因素(如模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力等)进行分析,提出翘曲产生的原因及相应的改进措施。结果表明,翘曲变形的原因,主要是流道设计不合理,造成了塑料收缩不均匀和分子取向的不一致引起;其次是在充模过程中温度不均,造成冷却不一致而引起装饰条的翘曲变形。     

Pro/E在注塑模具设计中的应用

探讨Pro/E在注塑模具设计中的应用,分析其CAD/CAE针对不同零件时出现的问题及解决办法。     

基于全息模型的悬浮填料设计

悬浮填料在水环境治理中发挥着重要的作用,在设计中关键是确定比表面积、结构间隙对微生物附着的影响,以及悬浮填料的加工性,以优化悬浮填料的结构。全息建模技术融合悬浮填料的功能、几何、加工、工况分析、工艺等全部设计信息,达到了CAD/CAM/CAE/CAPP一体化,为产品设计一次成功率提供有力保证。结合设计实践,给出悬浮填料全息模型的实现方法及设计实例。     

铸造CAE技术公共服务平台的开发

铸造数值模拟软件价格昂贵,中小型铸造企业难以使用CAE技术提高铸件质量,并与国际接轨。采用B/S逻辑结构,实现可提供远程铸造CAE技术服务的平台开发,并进行实例运行。实践证明,平台利用网络技术,结合铸造数值模拟软件MAGMAsoft,为中小型铸造企业提供远程CAE技术服务,不仅能方便、快捷地帮助企业分析缺陷、改进设计,提高生产效率及产品的质量,还可以降低企业使用CAE技术的成本与铸造成本。     

复杂形状零件成形CAE/CAD/CAM一体化

以板料成形过程数值模拟软件DYNAFORM为工具,对成形过程进行数值模拟。确定合理的工艺参数,用于指导工艺方案确定及模具设计。将三维CAD软件用于模具设计,并用数控加工软件对关键零件的加工进行编程,实现了CAE/CAD/CAM的一体化。极大地提高了模具设计加工速度,减少了加工工序,大大缩短了模具的生产周期。     

面向大规模定制的网络化CAE系统研究与应用

为实现基于网络的CAE软件资源共享和分析服务,提出一个面向大规模定制产品的网络化CAE系统的设计方法其中有限元建模和分析过程的标准化、模板化和知识化是实现产品远程分析和服务的基础。产品的主模型开发和有限元建模参数化是实现分析模型标准化、模板化的基本方法,产品结构分析知识重用以及分析过程智能化则是通过变量优化和灵敏度分析以及对既往分析数据的归纳和总结来实现。然后给出了应用上述理论构建Web-CAE系统的构架,详细介绍了应用ASP、COM组件技术和MSC.PCL等实现定制化产品远程分析的具体过程。最后给出以摩托车产品为对象的远程分析实例。     

一种提升汽车覆盖件材料利用率的方法

在多款车型实践基础上,总结了一种提升汽车覆盖件材料利用率的方法,给出了工作流程图,即在同步设计开发或油泥车阶段,应用板料成形CAE模拟手段,通过优化零件边界、工艺补充面、坯料形状的交互试错,获得了优化的零件状态和合理的工艺方案,实现了材料利用率的最优化;以B车型的轮罩外板零件为实例,采用上述方法可将该零件的材料利用率从38.04%提升到56.67%,每台节省材料3.61 kg、实现效益22.96元,证实了该方法有效可行。