提高回转窑内衬使用寿命的实践

针对石矿回转窑自生产以来窑内衬使用寿命较短的问题,根据实际情况,详细地分析了制约窑内衬使用寿命的种种因素.通过采取更换耐火材料、严把原料质量关、调整回转窑风气配比等措施,使回转窑窑内衬的使用寿命大为提高,提高了经济效益,达到了预期目的.     

石油焦煅烧回转窑热平衡测试与分析

通过对石油焦煅烧回转窑进行热平衡测试与计算,掌握了该炉窑的能量利用情况,分析了窑头温度、煅烧焦实收率、窑头负压、供风位置和供风量以及石油焦中水分和挥发分的含量等参数对热效率的影响,结果表明该回转窑的热效率只有14.72％,具有很大的节能潜力,提出了提高该炉窑能量利用率的措施.     

锌浸出渣处理工艺概述

扼要介绍锌浸出渣处理的回转窑挥发法（又称威尔兹法）、热酸浸出黄钾铁矾法、旋涡炉熔炼法、机械活化浸出法和烟化炉连续吹炼的工艺原理、特点及其现状与发展,对不同的工艺进行对比。为新建湿法炼厂进行工艺选择和老厂工艺改造提供参考。     

硫酸渣配加磁铁矿制备氧化球团试验研究

对硫酸渣配加33%的磁铁矿进行了球团试验研究,研究表明:无预处理时所得生球质量极差,润磨是改善生球质量的有效手段,在添加1.0%膨润土,润磨时间4min,润磨水分10%,造球时间10min的条件下可得到满足生产要求的生球;该生球在链篦机-回转窑模拟试验中,预热温度900℃、时间6min,焙烧温度1220℃、时间10min的条件下,可得物理强度及化学组成均满足高炉要求的球团矿,且其脱硫率高,冶金性能良好。结果证明:硫酸渣配加一定磁铁矿能生产出优质的球团矿供高炉使用。     

危险废物集中焚烧系统优化设计

根据目前国内已建成的工业危险废物焚烧处置运行情况,针对回转窑式焚烧系统存在的一些问题分析,提出了窑式焚烧系统优化设计的措施。     

添加石灰石减少挥发窑窑内粘结的试验研究

结合挥发窑生产工艺、相关金属氧化物反应热力学及物料的物理化学性质,从理论上分析了挥发窑产生粘结的根本原因．并采用添加石灰石以缓解窑内粘结,试验结果表明：石灰石能改变熔渣的表面张力等物理化学性质,形成质地疏松物,易于脱落;挥发窑打窑频率降低,作业时间由以前的45d提高到100d．     

大型回转窑传动功率的确定

对Φ5.5 m×115 m大型焙烧回转窑的传动功率进行计算分析,综合考虑窑内物料运动功率消耗、轴承的摩擦消耗、、表面间滚动摩擦消耗、窑体弯曲变形功率消耗、窑体回转时矫直功率消耗、传动效率以及运转特点等诸多因素,使回转窑传动功率的确定更加科学、合理、准确。     

铜阳极泥硫酸化焙烧工艺改造与实践

针对铜阳极泥硫酸化焙烧工艺中存在影响生产的各种问题,对工艺、设备进行技术改造,改造后回转窑处理量由400 kg/班增加到700 kg/班,焙烧渣含Se由0.5%降低到0.12%,硒回收率从89%提高到92.2%,回转窑寿命由18个月延长到36个月。     

大型回转焙烧窑筒体制造精度控制技术

在制造大型焙烧窑筒体时,由于运输吊装等原因,制造厂将115 m筒体分为若干段节制造。本文对影响分段筒体制造精度的几何参数进行了分析,并对其控制技术进行了论述,目的是保证分段筒体的几何精度,并为筒体现场组立焊接提供技术保证,对保证大型回转窑筒体制造精度具有实际指导意义。     

危险废物回转窑焚烧炉的工艺设计

结合工程的实际经验数据，给出了在确定危险废物回转窑焚烧炉的主要参数设计时应注意的问题。