带钢热连轧电动-液压AGC计算机控制系统的实现

热轧带钢的生产是一个极其复杂的过程,厚度是带钢生产中最重要的一项指标。在热轧带钢电动-液压厚度控制改造中,计算机控制系统的改造起着决定性的作用。本文给出了改造复杂计算机控制系统的实现方案,本方案在实际应用中取得了良好的效果。     

热轧板常化温度对冷轧无取向电工钢退火组织和磁性能的影响

研究了≤0．005％C-2．5％-2．8％Si的2．5mm热轧电工钢板在850—1100℃常化对0．5mm冷轧板880℃＋950℃退火后组织和磁性能的影响。结果表明，热轧板常化温度升高，冷轧板退火后的再结晶晶粒增大，铁损降低，磁感呈单调递增趋势；热轧板常化温度超过1000℃，因第2相固溶而后弥散析出，退火冷轧晶粒细化，铁损增加，因此该钢热轧板最佳常化温度为1000℃。     

热卷箱弯曲辊控制浅析

热连轧机中热卷箱的弯曲辊是卷取热钢卷的关键部件,弯曲辊的控制包括卷取速度控制及辊缝位置控制,位置控制又需要辊缝的位置同步控制和速度同步控制。介绍了热卷箱弯曲辊的速度控制和位置控制的方法,并在山东莱芜钢厂经过实际应用检验,取得了良好的控制效果。     

热镀锌板温度测量数据辨识模型探索与应用

介绍了热镀锌机组带钢进入锌锅的温度控制原理,针对板温控制建立了温度测量数据辨识模型,即用等温辐射针对温度进行测量的辨识模型,介绍了基于辨识模型的生产实践和取得的效果。     

热轧板带板形检测发展分析

分析了国内外热轧板带的板形检测技术及几种板形检测方法的发展应用状况,并就热轧板带产 品的发展及要求展望了未来板形检测的发展方向。     

无取向硅钢热轧板形控制与轧制特性的关系

无取向硅钢板形质量要求日趋严苛。热轧是控制无取向硅钢成品横截面厚差偏大、尤其是边部减薄显著的关键工序。通过测试并分析无取向硅钢板形控制与专有轧制特性的关系,提出可通过采用合理的ASR非对称自补偿工作辊和常规工作辊的辊形配置及相应的窜辊策略可有效控制带钢边部减薄和凸度,使板形质量达到用户要求。     

KNR860C车轮崩裂原因分析

KNR860C车轮在运行过程中发生大块裂损事故。为确定车轮失效原因，对其进行解剖检验分析。踏面酸洗后出现多条横向裂纹，断裂起源于踏面表面，源区微观形貌为沿晶断。通过对缺陷的金相分析，认为，踏面存在的马氏体、球状珠光体组织及热裂纹是长期受到强烈的热影响造成的，断裂源区位于热影响区较深的区域；车轮的崩裂是由热裂引起的。     

含硼微合金钢奥氏体热变形行为

采用单道次压缩实验方法，通过Gleebe-1500热模拟试验机对成分(％)为：0．05C，1．57Mn，0。50Cu，0.05Nb，0．014H，0．0012B微合金化钢进行800～1100℃应力．应变曲线和再结晶组织演变的试验研究，建立了动态再结晶临界应变和晶粒尺寸模型。得出降低变形温度或提高变形速率可明显细化该微合金化钢的晶粒。     

热连轧精轧机组的板形最优控制

凸度和平坦度是板形控制的目标 ,也是对热连轧机工作辊的弯辊力进行设定和调整的基础。面向工业轧机 ,以板形方程为基础 ,研究提出了基于遗传算法的热连轧机板形最优控制。试验数据对比分析结果表明 ,使用该算法能够获得良好的板形 ,该控制算法是可行的     

V-Nb微合金高强度热轧H型钢桩BS 55C的开发

马钢用60 t顶底复吹转炉冶炼,钢包炉吹氩、喂线和成分微调,异型坯(mm750×450×120)弧形连铸和H型钢万能轧机轧制工艺研制了碳当量Ceq≤0.42%的V-Nb微合金高强度热轧H型钢(%)0.14～0.17C,0.43～0.55Si,1.28～1.45Mn,0.010～0.028S,0.010～0.027P,0.03～0.05Nb,0.08～0.12V.检验统计数据表明,BS 55C热轧H型钢组织为铁素体+珠光体,实际晶粒度9级,屈服强度均在420 MPa以上.