RFCC沉降器内油浆重组分结焦反应过程实验模拟

 利用自制的热转化生焦实验装置和热重分析仪,考察了反应条件和油浆的性质对油浆重馏分热转化生焦的影响。结果表明,n(H)/n(C)原子比、残炭值、结构族组成等性质对其生焦率的影响要远大于反应时间、反应温度和油浆中催化剂含量等反应条件的影响。油浆中重组分馏分沸点的高低不能有效反映其生焦倾向,而重组分中的沥青质和胶质是生焦的主要前驱物,其芳碳率与生焦率有较好的线性对应关系。改变沉降器的操作条件可以缓解沉降器的结焦程度,但防止结焦的根本途径是通过调节主提升管的反应条件,从而减少进入沉降器内的油气中的结焦前驱物和沥青质的含量。     

RFCC进料乳化工艺研究

介绍了RFCC进料乳化工艺实验室研究。应用亲油亲水平衡理论,模拟工业生产装置,筛选出分散剂和乳化剂的类型及用量。试验证明,带有一定量亲水基团、用量在4％的分散剂与用量在1．6‰、原油亲水平衡值(HLB)为7．45的复合乳化剂是最佳匹配;搅拌机转速大于2000r／min、时间30min、温度80℃是最佳操作条件。在上述条件时,物系在80℃下稳定时间大于7天;0．3MPa下高温汽化温度120℃;粒径小子5μm。     

重催锅炉水处理技术研究与应用

对辽河石化公司催化车间余热锅炉采用WPLT-C105剂(除氧钝化剂)进行给水pH值调节,用WPLT-H201剂(缓蚀阻垢剂)代替磷酸三钠进行炉内水处理的情况进行了介绍,表明锅炉给水、炉水、蒸汽指标合格率大幅提高,完全能够满足安全生产要求,节能减排效果也很显著。     

催化裂化后反应系统快分的研究进展

催化裂化后反应系统对装置的产品收率、分布和长周期运转具有重要的意义,提升管出口快分是后反应系统的核心装备。对近年来我国催化裂化后反应系统快分的基础研究、开发和工业化进行了回顾,对关键几何结构和尺寸对不同类型快分内两相流场、分离效率和压降的影响进行了总结和分析。为减少油剂接触时间并尽快引出油气,将提升管出口粗旋和一个预汽提器耦合起来并形成了FSC和CSC系统。系统内设置了多个内构件以消除旋进涡核的摆动效应并减弱底部预汽提蒸汽对旋分流场的影响。针对内提升管进而提出了包含旋流头和封闭罩的VQS系统。优化结果表明,带有向下旋转的长臂的旋流头具有更加优越的性能。此外,数值模拟结果显示在臂出口存在严重的短路流现象,导致分离效率显著下降。为解决这一问题,增设了一个环形盖板和隔流筒,从而形成了SVQS系统。结果表明,对平均粒径18 μm的滑石粉SVQS系统的分离效率提高了约30%,与此同时压降仅增加不到400 Pa。为了进一步缩短油剂在分离器内的分离时间,提出了一种新型SRTS快分,该快分能够将分离时间缩短到1 s以内,与此同时分离效率仅略低于旋风分离器。     

催化裂化装置长周期运行的经验探讨

催化裂化装置是目前我国原油二次加工的主要装置,随着加工原油重质化和劣质化程度加剧,催化裂化装置长周期运行难度加大。目前,国内催化裂化装置平均运行周期接近3a,与国外同类装置相比差距较大(如美国埃克森公司炼油厂、Phibro公司休斯顿炼油厂的催化裂化装置一般可连续运转4～5a),种种因素引发的非计划停工时有发生。据2008年中国石化对催化装置非计划停工的原因统计,静、动设备故障导致的非计划停工次数位列第一,腐蚀导致的非计划停工次数位列第二,结焦、结垢和误操作导致的非计划停工位列第三,其余是公用工程、仪表电气故障等原因导致的非计划停工。中国石化荆门分公司拥有两套催化裂化装置,长周期运行工作取得了较大进步,其中0.8Mt/aDCC催化裂化装置最近两个生产周期的运行时间分别为1118d和1339d,1.2Mt/a RFCC催化裂化装置最近两个生产周期的运行时间分别为970d和1072d。总结近年来长周期运行的经验认为,牢靠的设备保障,严格的工艺管理,良好的机电仪维护,稳定的公用系统,扎实的职工培训,坚持本质安全的理念和卓有成效的技术攻关,是确保催化裂化装置长周期运行的基础和保障。     

KH-4高效喷嘴在RFCC装置的应用

介绍了KH—4喷嘴的特点，分析总结了该喷嘴的运行效果，并对设计及使用中存在问题进行了探讨使用KH—4喷嘴后，装置轻质油收率提高，干气及焦发产率下降1．37％，效益显著。     

抗焦活化剂Z-18在尼日尔炼厂重油催化裂化的工业应用效果

提高重油加工深度、增加轻质油收率是炼厂扩能增效的重要途径。抗焦活化剂通过抑制胶质沥青质聚集、调节催化剂酸性中心以及抑制过量自由基反应等作用,减少了催化裂化反应过程中热裂化和缩合反应的发生,可有效降低重油催化裂化焦炭产率,提高轻质油收率。本文跟踪考察了抗焦活化剂Z-18在尼日尔炼厂重油催化裂化装置上的工业应用效果。工业应用结果表明,Z-18具有明显的抗焦效果,应用后新鲜催化剂的平均单耗为989.0mg/kg,低于1150mg/kg的设计消耗指标;在原料性质变差的工况下重油催化裂化装置焦炭产率降低了0.2个百分点,轻质油收率增加了1.09个百分点,产品质量未发生明显变化。抗焦活化剂Z-18的应用可以使重油催化裂化装置产生较好的经济效益。     

350万t/a重油催化裂化装置的设计与标定

介绍了国内某新建千万吨级大型炼厂350万t/a重油催化裂化装置设计及开工运行情况.装置采用美国UOP公司的RFCC工艺包,加工加氢裂化尾油、减压蜡油和减压渣油的混合原料.主要介绍了主要技术特点、开工运行及标定情况.     

凹凸棒黏土脱硫剂脱除RFCC汽油中的硫醇和硫醚

引言汽油中的硫化物燃烧生成的SOx是汽车尾气中的主要污染物之一,世界各国为此严格限制燃料油中硫含量,欧美等国家对汽、柴油的硫含量分别限制在30μg.g-1以下和50μg.g-1左右,国内汽油硫含量标准控制在150μg.g-1[1]。目前,脱硫技术主要有加氢脱硫和非加氢脱硫。加氢脱硫(HDS)[2]是从各种馏出物中脱除硫的有效技术,     

常减压蒸馏、催化裂化装置的节能分析

中国石化海南炼油化工有限公司(海南炼化)采用的主要加工路线为"常减压蒸馏-渣油加氢/加氢裂化-重油催化裂化"。本文就海南炼化800万吨/年常减压装置、80万吨/年催化裂化装置的节能措施进行了简述,希望为原油加工的节能工作带来一定的帮助。