凝胶注模成型氧化铝陶瓷反射体的制备

以微米级氧化铝为原料,采用AM-MBAM凝胶体系,制备出了流动性良好、高固相体积比的浆料,然后采用凝胶注模成型工艺制备出了中空氧化铝陶瓷反射体。研究了分散剂、引发剂、单体浓度及固相含量等关键因素对凝胶注模成型氧化铝陶瓷反射体的影响。结果表明:当分散剂、引发剂、单体的质量分数分别为0.4%,0.08%,7%时,浆料的固相体积分数为55%,黏度达到710 mPa.s,并可制备出表观形貌好,结构致密的氧化铝陶瓷反射体。     

复杂形状中空陶瓷部件的凝胶注模成型

通过仔细设计模具,并在研究了催化剂等对凝胶注模成型过程的影响以及脱模和干燥对成型坯体质量的影响的基础上,制备出了强度在24MPa以上、外观质量很好的复杂形状中空陶瓷部件。扫描电镜分析可知坯体的显微结构均匀,坯体比较致密,高聚物通过三维网络把陶瓷颗粒紧密地联结在了一起。     

凝胶发泡法制备多孔NiTi合金及其性能

以TiH2粉和雾化Ni粉为原料,采用凝胶注模发泡技术制备多孔镍钛合金,研究了琼脂及羟丙基甲基纤维素(HPMC)用量对浆料流动性、生坯强度及多孔合金孔隙结构与性能的影响.结果表明,琼脂用量对浆料黏度及生坯强度均有较大影响,随着其用量增加,浆料黏度及生坯强度均增加;适量提高HPMC添加量,对浆料黏度影响不大,但对提高生坯强...     

水基凝胶注模法制备稳定氧化锆坯体的研究

采用水基凝胶注模法制备稳定氧化锆坯体，测试其气孔分布，并与干压成型法制备的坯体在密度、强度和形貌上进行比较。结果表明，水基凝胶注模法制备的坯体微观结构较为均匀，气孔分布范围较窄，颗粒分布好，团聚少，坯体强度和密度较干压法高。随固相体积分数的增加，水基凝胶注模法坯体密度逐渐增加，但强度逐渐降低。     

水基明胶-氧化铝浆料的流变及注凝特性

研究了以氧化铝为原料,以明胶为胶凝剂的注模成型工艺中固含量、分散剂、pH值等对浆料流变特性及素坯性能的影响。结果表明,明胶具有良好的胶凝效果,成功制备出了固相含量高达56vol%,体积密度为2.2g/cm3,抗弯强度达到7.64MPa,内部均匀的陶瓷素坯。     

凝胶铸法制备牙科全瓷氧化铝及其性能

研究了氧化铝粉浆的固相含量及预烧温度、氧化铝基底块体成形工艺对用于制作全瓷冠桥的计算机辅助设计/加工(CAD/CAM) &In-Ceram玻璃渗透氧化铝陶瓷复合体性能的影响.结果表明,采用凝胶铸成形的毛坯比等静压成形的强度要高,其中固相含量55%(体积分数)、预烧温度1350 ℃、凝胶铸成形组强度较高,达到553 MPa.     

壳聚糖用于氧化铝凝胶注模成型

介绍了一种新的凝胶注模成型系统。采用醋酸为溶剂、壳聚糖为单体凝,以戊二醛为交联剂,引发聚合反应,形成的亚胺键相互交联成网状结构,原位成型氧化铝坯体。通过红外光谱、扫描电镜、抗弯强度仪等检测,表征凝胶体系、Al2O3坯体的微观形貌及坯体强度性能。结果表明,在室温下调节料浆pH值为3~4,分散剂聚丙烯酸胺用量占料浆质量的0.4%,球磨混料2 h左右,可制备出固相体积分数为52%,粘度为550 MPa.s的氧化铝瓷的料浆。固化成型,经室温和加热两阶段干燥,可得到强度达25.8 MPa的坯体。     

高可靠性陶瓷部件胶态注射成型关键技术及装备

结合注射成型和凝胶注模成型技术的优点,发明了陶瓷胶态注射成型技术,实现了水基非塑性浆料的注射成型,并研制了胶态注射成型机,实现了浆料先分储后混合,能连续化自动注射成型.结果表明:通过调节工艺中的各项参数和添加适当的助剂,可以实现陶瓷浆料的可控固化;加入应力缓释剂调节高分子网络结构,能有效降低坯体中的内应力,制备出大尺寸陶瓷部件;利用胶态注射成型技术与设备,不仅能实现规模化大批量生产,而且产品具有较高的可靠性,具有广阔的应用前景.     

壳聚糖用于氧化铝凝胶注模成型

介绍了一种新的凝胶注模成型系统。采用醋酸为溶剂、壳聚糖为单体凝,以戊二醛为交联剂,引发聚合反应,形成的亚胺键相互交联成网状结构,原位成型氧化铝坯体。通过红外光谱、扫描电镜、抗弯强度仪等检测,表征凝胶体系、Al2O3坯体的微观形貌及坯体强度性能。结果表明,在室温下调节料浆pH值为3~4,分散剂聚丙烯酸胺用量占料浆质量的0.4%,球磨混料2 h左右,可制备出固相体积分数为52%,粘度为550 MPa.s的氧化铝瓷的料浆。固化成型,经室温和加热两阶段干燥,可得到强度达25.8 MPa的坯体。     

高温粘结剂对多孔陶瓷制品性能的影响

采用注凝成型技术制备刚玉质多孔陶瓷。主要研究了高温粘结剂的加入量对制品的强度、平均孔径、孔隙率、渗透性等性能的影响。