Synthesis, characterization and catalytic activity of ruthenium-doped cobalt catalysts

Cobalt-based catalysts doped with different amounts of ruthenium supported on Zr-MSU type materials were studied in the hydrogenation and hydrogenolysis/hydrocracking of tetralin at different temperatures. The catalytic tests were carried out in a high-pressure fixed-bed continuous-flow stainless steel catalytic reactor operating at a pressure of 6.0 MPa. Textural, structural, acidic and metallic properties were studied by XRD, XPS, H₂-TPR, NH₃-TPD and Elemental Chemical Analysis. Five catalysts were prepared with 10 wt% of cobalt and a ruthenium loading ranging from 0.5 to 5 wt%, along with a monometallic ruthenium catalyst with 3 wt% of metal, for comparison. From catalysts characterization, no interaction between cobalt and ruthenium can be established, however, the presence of ruthenium influences the reducibility of cobalt.

Ruthenium-doped catalysts not only improve the catalytic activity of monometallic cobalt and ruthenium ones, but also ruthenium acts as a trap for sulphur organic molecules, preserving cobalt particles from sulphur poisoning and thus maintaining their high hydrogenation activity. The catalyst with a ruthenium loading of 3 wt% is found to be the most active, both, with or without sulphur in the feed. The most striking improvement of ruthenium-doped catalyst properties is their greater resistance to sulphur molecules than in the case of monometallic cobalt catalysts, which are otherwise rapidly deactivated under the same experimental conditions.     

菲加氢裂化制BTX的催化反应研究

采用性能较优的6%Ni/USY催化剂,进行菲加氢裂化制取苯、甲苯、二甲苯(BTX)的反应研究。探讨了不同反应压强、反应温度及进料速率对反应的影响,实验结果表明:反应压强4 MPa、反应温度420℃、进料速率<0.27 mL/min时,转化率可达95%左右,且BTX的选择性约60%,并结合反应机理对实验结果进行了探讨。     

炼油加氢装置生产能力现状与分析

加氢技术是炼油企业生产清洁燃料的主要技术。从油品质量标准的发展趋势入手,综合分析了全球炼油加氢装置生产能力变化及扩能改造情况,重点论述了美国和西欧国家炼油加氢装置的应用场合,同时对未来发展趋势作了简要分析。指出加氢装置是未来炼油生产过程中必不可少的装置,国内加氢处理生产能力还有很大的上升空间。对于未来加氢处理技术的发展,开发出能够提高常规和非常规运输燃料质量和供应安全的方法,同时又能消除能耗增长和排放对环境的影响将极为重要。加氢裂化技术的应用将不断增多并更加灵活。高压加氢裂化技术仍为新建装置的首选;缓和/中压加氢裂化技术可更多地用于现有装置的改造项目,如生产超低硫柴油或用于FCC原料的加氢预处理等。     

加氢裂化装置裂解C5产品的开发及质量控制

海南炼油化工有限公司1.2 Mt/a加氢裂化装置在设计时未考虑生产高纯度C5产品。为充分利用现有工艺设备,开发高纯度裂解C5产品,首先对轻重石脑油分馏塔、石脑油稳定塔的操作进行调整,在未获得理想产品纯度的情况下,对影响因素、操作步骤、各馏分组成数据进行了分析,在对脱硫化氢塔、产品分馏塔的操作进行调整,对轻重石脑油分馏塔、石脑油稳定塔的工艺参数进行了优化后,生产出了C5产品,而且将C5产品纯度稳定在95%以上。在加氢裂化装置开发生产裂解C5产品的同时,也暴露出装置分馏部分的塔盘分馏精度不高和各产出物料的换热网络匹配不理想的缺陷,需要在以后的技术改造中加以弥补。     

海南炼化原油加工方案优化分析

中国石化海南炼油化工有限公司采用常减压蒸馏—渣油加氢/加氢裂化—重油催化裂化为主的加工路线,根据装置运行情况,总结和分析该组合工艺的原油选择情况及效果,并探讨其进一步优化原油选择,达到提升经济技术指标的目的。     

FF-56加氢裂化预处理催化剂的制备及其性能

合成了新一代加氢裂化预处理催化剂FF-56,选择了制备该催化剂的适宜载体,并利用有机助剂优化了活性相结构,通过氮吸附、FTIR、DSC、TPR、XPS和TEM等方法对催化剂进行了表征。FF-56催化剂以大孔径氧化铝为载体,载体的孔体积和平均孔径均较大;表征结果显示,FF-56催化剂具有较高的总酸量和B酸含量,表面Ni的分散度明显高于参比催化剂FF-46,FF-56催化剂中活性金属与载体间的相互作用适度增强,层数大于7的MoS_2片晶数明显少于FF-46催化剂,FF-56催化剂所选有机助剂的热分解温度比FF-46催化剂所选有机助剂的热分解温度提高近1 00℃,使生产更易控制;装置评价结果表明,FF-56催化剂是一种脱氮活性高、稳定性好的加氢裂化预处理催化剂。     

400万吨/年蜡油加氢裂化装置运行分析

中国海洋石油总公司惠州炼油分公司一期炼油项目400万t/a加氢裂化装置是目前国内处理能力最大的在运高压蜡油加氢裂化装置,采用壳牌的工艺技术和催化剂,截至2010年3月已累计运行23个月,催化剂设计运行寿命24个月。目前装置运行稳定,产品质量稳定。本文对装置实际运行情况,从催化剂性能、原料性质、产品质量、能耗、运行中发生的问题等方面进行分析。     

高温煤焦油悬浮床加氢裂化研究

利用悬浮床加氢对高温煤焦油进行加氢裂化研究。分析了煤焦油的性质,研究了反应条件对产物分布的影响。结果表明,随着温度的升高和时间的延长,反应裂解程度加深,反应生成更多的气体、石脑油和柴油馏分,同时甲苯不溶物的含量也在增高。反应压力低于15MPa,提高压力,汽柴油馏分产率提高显著,反应高于15MPa汽柴油产率提高不明显,甲苯不溶物含量显著提高。     

高压换热器铵盐结晶原因分析及处理

对中海炼化惠州炼油分公司360万吨/年煤柴油加氢裂化装置运转过程中出现的反应系统压降升高问题进行了分析,介绍了反应系统压降升高对装置造成的影响,以及在装置高压换热器管壳程均出现铵盐结晶问题时的处理过程等。     

FRIPP加氢裂化技术研发新进展

阐述了中国石化抚顺石油化工研究院（FRIPP）在加氢裂化工艺及催化剂技术研发方面的新进展情况。为满足工业实现清洁生产和产品质量持续升级的需求,FRIPP在完成加氢裂化技术系列化后,积极进行工艺技术应用拓展与技术水平的提升,可以根据用户特定需求进行设计,先后开发了提高加氢裂化装置原料适应性技术、高芳烃含量催化柴油加氢转化生产高辛烷值汽油或轻芳烃FD2G技术、加氢裂化掺炼催化柴油技术、氧化态加氢裂化催化剂湿法开工技术和Sheer新型高能效加氢裂化技术,满足了企业的多元化需求。在加氢裂化催化剂开发方面,利用UDRM加氢裂化催化剂制备技术平台,实现了催化剂各组分均匀分布,加氢活性中心和裂化活性中心匹配更加合理,可充分发挥出催化材料的性能,先后开发出FC-32、FC-34和FC-46等新一代加氢裂化催化剂,性能获得了明显的提升。