大型汽车塑件整体式热流道系统技术创新

介绍了一种属于汽车制造领域的先进制造系统,主要研究汽车塑件生产中的包括保险杆、仪表盘、侧门板、脚踏板等在内大型汽车塑件模具中关键部件热流道系统的制造工艺。本项目的热流道是整体式机构,用来解决大型塑件的成型问题,项目利用螺纹连接技术,代替传统的面贴面正压的安装模式,有效解决加热膨胀的错位及漏问题。同时一体式热流道系统,采用深孔加工技术和流体式抛光技术并配备4轴加工的发热圈凹槽内镶式加热器,保证流道光滑无死角的同时,保证了加热的均匀性和热传导的高利用率。一系列的技术应用使此热流道系统比常规热流道产品合格率提高;更节省原材料;功耗更低,同时维护保养变得更简单,使模具的维护成本更低。     

可转位浅孔钻的实体建模及网格划分

可转位浅孔钻内外刀片的径向非对称分布,导致钻削时将会产生径向合力,从而影响被加工孔的质量。为最大限度的减小加工时的径向合力,有效研究浅孔钻钻削过程,需借助有限元软件对其进行三维斜角切削分析。由于浅孔钻结构复杂,为创建有限元分析所需要的几何模型,采用Solid-Works软件建立可转位浅孔钻三维模型,并详细介绍了其建模过程;同时在有限元分析软件ANSYS里对其进行网格划分,为后续浅孔钻的应力、应变等分析做好充分准备工作。     

基于FEM的可转位浅孔钻钻削应力分析

以安装两片硬质合金刀片的可转位浅孔钻为例,对浅孔钻的刀片所受应力进行了研究。根据内外两个刀片的切削刃在加工中的实际状态,分别对其建立有限元模型,利用Matlab对刀片在优化后稳态加工时有效切削刃的载荷分布进行了多项式拟合,并进行了应力分析;在不同切削用量时对刀片的应力变化情况进行了数值仿真。为浅孔钻结构(主要是刀片槽形)设计、使用的刀片的几何参数的确定,以及加工中切削用量的选用等提供了理论模型和可供参考的结构参数,而且所建立的模型和所采用的研究方法为其它类型的可转位刀具切削力的计算与数值仿真提供了可供借鉴的途径。     

膜过程中防治膜污染强化渗透通量技术进展(Ⅱ)膜组件及膜系统的结构设计

通过膜组件和膜系统的结构设计减轻浓差极化和膜污染的方法，如设置流道内构件、旋转滤器、弯曲流道等进行了介绍和评述     

基于FEM的可转位浅孔钻几何参数的优化

建立了刀体与刀片的坐标系，定义出可转位浅孔钻的五个主要安装角度，并对其进行优化，得到径向合力近似为零的结果。为浅孔钻的结构设计和进一步研究钻削力、钻削温度等提供了依据。     

可转位刀片周边磨削数控系统关键技术研究

可转位刀片切削效率高并且具有较高的加工精度和良好的互换性,是可转位刀具最重要的组成部分。可转位刀片的磨削加工是生产可转位刀具的核心环节,因此研究可转位刀片周边磨削数控系统,能够提高我国刀具制造装备的技术水平,缓解对国外进口设备的依赖性。分析了可转位刀片周边磨削数控系统的关键技术,并对软、硬件结构进行了设计。实验结果表明:系统能够满足实时性和加工精度要求。     

有关金刚石钻进原理的研究

结合试验研究及国内外经验，提出以控制钻头切入量为准的钻进规范，获取最优化钻进；依据增大切入量原则，分析论述研究优质大粒聚晶体的必要性和可能性，突破现用金刚石钻进的局限；分析了当前专业技术状况，提出加强科学试验和研究的重大意义。     

管内插物强化换热性能分析及应用

管内插物的种类很多，扭带、螺旋线圈以及绕花丝是三种较常用的管内插物强化换热技术，对它们的强化换热性能以及应用进行分析比较，是非常有必要的。从综合强化性能来看，螺旋线圈内插物比扭带内插物效果好；绕花丝内插物是一种新型综合强化换热技术，它优于前两种内插物的特点是：可使流体在流动方向上做复杂的三维混合流动，并且所产生的阻力降非常小，所以综合强化换热性能最好。图7表1参10     

心型灯罩注塑模具设计

分析了心型灯罩塑件的工艺特点,详细介绍了的心型塑料灯结构设计和模具设计的过程。本模具采用一模两腔,即一次成型两个壳件的组合;并简单介绍了镶件的加工工艺。     

电器盖注射模设计

以电器盖注射模具设计为主线,研究了成型工艺、模具结构设计、模具零件的加工方法及模具的总装配等。介绍了一种电器盖注射模具,该模具采用一模两腔,即一次成型2个壳件的组合,同时,简单介绍了镶件的加工工艺。