铁碳微电解-Fenton氧化-生化法联合处理含铬电镀废水

采用铁炭微电解-Fenton氧化-生化法联合工艺处理含铬电镀废水,在一系列静态试验的基础上,运用正交试验确定各影响因素的重要程度,确定最佳的运行参数;从理论上论证铁炭微电解法和Fenton试剂氧化法联合的可能性,确定各影响因素的最佳值。最后通过生化法处理废水时,考察废水停留时间对废水处理效果的影响。废水经铁炭微电解-Fenton氧化-生化法连续处理后,出水中Cr6+,Cu2+和COD的质量浓度分别为0.05,0.08和50 mg/L,其去除率分别为99%,99.7%和86%,出水水质达到《电镀污染物排放标准》(GB 21900-2008)表三标准的要求,且不存在二次污染问题。     

微电解法深度处理碱法草浆中段废水

采用微电解法对碱法麦草制浆的中段废水进行深度处理,实验研究铁炭比、pH、用铁量、反应时间等因素对处理效果的影响。结果表明:在pH为3.5、铁炭比为1.4、用铁量为700mg·L-1、反应时间为35min条件下处理效果最好,处理水不但可以满足新的排放标准(GB3544-2008),而且完全达到回用水质要求。     

戊唑醇农药废水资源化处理技术研究

针对戊唑醇废水的COD浓度高、成分复杂、难生物降解等特点,首先回收废水中的N-甲基吡咯烷酮,再采用铁碳微电解与臭氧催化氧化法处理废水。经过预处理后,废水中N-甲基吡咯烷酮的回收率为82％,废水的COD去除率达到95％。处理后废水的BOD5／COD由0．19提高到0．45。     

水解酸化—接触氧化—微电解—MBR—RO深度处理印染废水回用技术

采用水解酸化-接触氧化-微电解-MBR-RO组合工艺深度处理印染废水并回用于生产.实际运行情况表明,该工艺处理效果较好,运行稳定.RO系统出水CODCr<10 mg/L,并无悬浮物,无色;浓水CODCr、SS、色度分别为125 mg/L、17 mg/L、8倍,浓水出水水质远优于<污水综合排放标准>GB 8978-1996三级标准,直接接入城市污水管网.     

曝气/铁炭微电解预处理制膜废水试验研究

以浙江某制膜公司的生产废水为研究对象,采用曝气微电解对含DMF、DMAC等强有机溶剂的制膜废水进行预处理.结果表明,曝气微电解最佳pH为2～3,最佳停留时间为120 min,其COD去除率较普通微电解工艺至少提高5%.串联曝气微电解反应器处理中COD去除率存在二次跃迁曲线.历时30 d的稳定运行结果表明,当进水COD为10 000～20 000 mg/L时,COD去除率达52%以上,可以使原水B/C由0.22提高到0.45以上.     

微电解-中和沉淀法处理含Cr^6＋与Cu^2＋电镀废水的试验研究

采用微电解-中和沉淀法处理含Cr6＋与Cu2＋电镀废水,探明pH与初始浓度对处理效果的影响。结果表明：用微电解法与碱液中和沉淀处理含Cr6＋与Cu2＋电镀废水去除率高,在质量浓度低于100 mg/L的情况下,处理后废水的Cr6＋与Cu2＋均可达GB8978-96《污水综合排放标准》中的一级排放标准,具有较好的工业应用前...     

高浓度化工污水治理方案研究

针对石化企业化工污水难生化处理、污染物含量高等治理难题,以兰州石化高浓度有机化工污水为研究对象,通过对装置排污情况调研和污水水质水量分析,初步确定了该污水＂铁炭微电解-Fenton氧化-混凝-IB酸化-BACT氧化＂组合工艺的治理技术方案。     

化学合成制药废水处理工程实例

化学合成制药废水生物毒性大、可生化性差,属高浓度难降解有机废水,采用高级氧化-铁碳微电解-ABR-UBF-好氧工艺进行处理,工程实践表明,该工艺处理效果稳定可靠,出水COD在300mg·L~(-1)以下,出水水质完全达到污水综合排放标准(GB8978-1996)中二级排放标准.     

微电解-黄孢原毛平革菌对染料的脱色作用

以微电解为预处理,黄孢原毛平革菌为后处理,进行单一染料(酸性品红、亚甲基蓝)和混合染料(酸性品红、亚甲基蓝、结晶紫、蕃红花红)废水的处理脱色研究,在微电解时间为10 min,pH=4.5,进水染料质量浓度为200 mg/L的条件下,酸性品红和亚甲基蓝脱色率分别达74.9%和80.7%。混合染料在微电解预处理的条件下,再经黄孢原毛平革菌处理后,1 d脱色率就达到80%,实验证明了微电解-黄孢原毛平革菌工艺联用的可行性。     

Fe~0-生物铁法强化污水处理研究进展

生物铁法是一种研究广泛的生物强化处理工艺。在总结传统生物铁法的基础上,详细介绍了Fe~0-生物铁法的作用机理、研究现状及发展前景。相比传统生物铁法,Fe~0-生物铁法能够持续产生铁碳微电解作用和发生类Fenton效应,这些作用对微生物降解污染物具有协同强化作用;再者,Fe~0能以载体的形式投加到反应器中,大大减小了工程应用的难度。针对Fe~0-生物铁法应用现状,指出今后的研究方向应集中在开发适宜于Fe~0-生物铁法的工艺、工艺参数及性能良好的Fe~0材料等方面。