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在常规注射模具的注射成型过程中,为了确定最佳的浇口位置和数量,往往需要反复的试模、修模,浪费大量人力和物力。本研究对叠层注射模具中如何运用Moldflow确定最佳浇口位置和数量进行了阐述。运用Moldflow软件对洗衣机控制面板注射成型过程中不同浇口位置及数量进行流动模拟,分析填充时间、预测可能存在的气穴位置、熔接痕的位置以及流体前沿温度。通过对模拟结果的比较分析从而最终确定制品注塑成型过程中最佳的浇口位置和数量。采用此种方法避免了反复试模、修模的过程,提高了一次试模成功率,节约了成本、提高了生产率。 相似文献
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本文以控制开关双色模的注塑过程为例,利用moldflow软件对工艺参数例如翘曲,体积收缩率进行优化,使制品的翘曲以及体积收缩率在合理的范围内,从而使制品的质量达到最佳。 相似文献
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以平板型薄壁注塑制件打印机上盖为研究对象,应用Moldflow软件对熔体填充、冷却、流动及塑件翘曲进行模拟,预测出制品未填充满、制品最高温度过高、翘曲量过大等注塑缺陷。通过优化冷却水道直径、布局和浇注系统尺寸,提出优化注塑方案,对优化后方案进行可行性模拟。结果表明,解决了打印机上盖模具设计及成型过程中存在的缺陷,缩短了模具制造周期,降低了成本,提高了生产效率。 相似文献
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以车载GPS的上盖为研究对象,介绍了Moldex 3D软件在电子产品模具设计中的应用,叙述了利用该软件进行模流分析的流程和相关内容,重点分析了进浇点的位置、包封及熔接痕的位置、压力及温度分布等,并通过两种不同进浇方式的比较,确定最佳的进浇方式,完成了上盖模具的设计,取得了很好的效果。 相似文献
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化妆品粉盒底盖,产品要求表面光滑手感好;化妆品底壳要与上盖的卡扣等处配合,且卡扣处为薄壁且与侧壁垂直使填充可能会有阻力但又要求有较强的力学性能。因此浇口位置的选择决定了塑件的外观质量、卡扣销孔处的填充好坏、尺寸收缩率大小等问题,是该塑件模具设计的的关键问题之一。传统的模具设计主要依靠设计人员的直觉和经验,需要经过反复的调试与修模才能正式投入生产;利用Moldflow软件在模具设计加工之前,对浇口位置的选择进行模拟分析,找出可能出现的缺陷,有利于为注射模具的设计和加工提供指导,以缩短生产周期,从而减少对设计者经验的依赖。 相似文献
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基于UG的齿轮注塑模CAD系统二次开发 总被引：2，自引：1，他引：2
系统介绍了在UG平台,利用UG/Open Grip、UG/Open MenuScript、User Tools和Moldflow等工具进行齿轮注塑模CAD系统二次开发的关键技术和方法,实现了齿轮注塑件、模具零件和模具装配图的自动生成,并给出了详细设计步骤和实现方法。经软件测试,该系统易于操作,减少了注塑模具设计工作量,提高了设计效率,因此具有较强的工程应用价值。 相似文献
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利用Moldflow对Taguchi法和L16(45)正交表所设计出的聚丙烯(PP)薄壁制品注塑方案进行仿真,研究发现：注射时间、保压时间、保压压力是影响PP薄壁制品翘曲变形的主要因素,并且得到最优注塑参数为：注塑机料筒温度180℃,模具温度75℃,注射时间3.0 s,保压时间3.5 s,保压压力65 MPa。另外,通过CAE模流分析软件中PP薄壁制品注塑加工的翘曲变形进行仿真发现,正交试验所获得的优化工艺的总翘曲变形量为1.417 mm,翘曲变形百分比约为3.30%。其中由于冷却引起的翘曲变形量约为0.159 mm,而由收缩和取向引起的翘曲变形分别约为1.853 mm和0.904 mm。 相似文献
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基于Moldflow和DOE技术的翘曲变形工艺优化 总被引：1，自引：0，他引：1
采用CAE模拟软件Moldflow结合DOE试验技术对开关上盖进行了填充、保压、冷却以及翘曲的模拟分析,研究了模具温度、熔体温度,保压压力和保压时间等不同成形工艺参数对翘曲指标的影响,通过对试验结果运用极差和方差进行分析,在试验范围内获得最佳成形工艺参数组合. 相似文献
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将阀式浇注系统应用于车灯反射体的注射成型，建立车灯反射体的3个阀式浇口，采用Moldflow软件模拟阀的开启时间以及各工艺参数对熔接痕的影响，通过多种工艺方案的比较。最终使车灯反射体上的熔接痕位置转移至分型面边缘，使熔接痕数量明显减少。提高了车灯反射体的表面质量和机械强度。 相似文献
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基于Moldflow浇口位置优化设计 总被引：2，自引：0，他引：2
主要阐述了Moldflow Plastics Insight对注塑件浇口位置的优化,以塑料头盔为例．详细说明了Mold—flow的CAE技术对浇口位置优化的一般流程,其分析的结果可有效的简化设计过程,提高设计效率,降低生产成本,具有很强的实用性． 相似文献