机组氢气纯度频繁下降的原因分析与处理

针对某U600MW超临界机组氢气纯度频繁下降进行了原因分析,确定了氢气纯度下降的原因为密封瓦及油挡与发电机大轴间隙过大,导致空、氢侧密封油交换量大,制定了相应的防范措施,并在大修中得到了处理,取得了很好的效果。     

假单胞菌多糖为壁材微胶囊的制备

对以明胶和假单胞菌PT-8胞外多糖为壁材制备红花油微胶囊的影响因素进行了研究,包括壁材质量浓度、交联剂质量分数、交联时间、壁材质量比、pH。通过单因素试验和正交试验确定最佳制备条件为:壁材质量浓度为50g/L,交联剂质量分数为3%,交联时间为140min,壁材质量比为5∶4,pH为3.6,此条件下微胶囊的包埋率为81.12%。经显微镜观察发现,微胶囊形态圆整,粒径均匀,分散性较好,粒径在1~10μm。假单胞菌PT-8胞外多糖可以作为制备红花油微胶囊的壁材。     

入口雷诺数对静压油腔承载性能的影响

基于实验和数值模拟方法,研究了入口雷诺数为840～2 449时静压油腔的承载性能.利用PIV粒子测速系统实验研究了入口雷诺数变化对油腔内部流场结构的影响,与数值模拟结果吻合良好;数值模拟了不同入口雷诺数时油腔上壁面压强和壁面剪应力的变化.结果表明:随着入口雷诺数的增大,涡的位置逐渐靠近封油边,涡的范围逐渐变大;涡心位置与入口雷诺数有函数关系;入口喷射导致油腔上壁面中心处压强出现峰值,峰值之后的压强呈恒定分布;上壁面剪应力在上壁面正对入口边缘处出现峰值会导致油膜破裂.     

蒽油为原料的芘提取工艺控制技术

为了提高以蒽油为原料的芘提取纯度和收得率,对芘提取工艺技术进行了研发,包括蒽油的精馏分析、芘馏分的结晶、溶剂体系和溶剂的再生利用,并给出了具体工艺流程和工艺参数,特别介绍了与工艺技术相配合的网络智能控制系统。应用上述工艺技术使芘产品的纯度达到了98%以上,产品的收得率达到了80%以上。     

基于超球面支持向量机的综合传动状态判别

以油液光谱分析数据为基础,建立了基于超球面支持向量机的综合传动状态判别模型。利用主成分分析法,对油液光谱分析数据进行预处理,并进行主成分提取的研究分析。研究了参数的变化和异常样本对模型性能的影响。实验研究表明,基于超球面支持向量机的状态判别模型准确可行,能实现综合传动的状态判别。     

大孔Ni_2P/γ-A1_2O_3催化剂的制备及加氢脱硫性能研究

采用酸沉淀法制备大孔γ-Al2O3为载体,并用浸渍法制备Ni2P(25%)/γ-A12O3催化剂。BET、XRD、压汞法的分析结果显示:合成大孔γ-Al2O3载体晶型良好,且具有适宜比表面积和孔结构。催化剂经原位还原处理后,以柴油为原料在连续固定反应装置上,考察了催化剂的制备条件及反应条件对催化剂加氢脱硫活性的影响。结果表明:当载体合成温度为80℃,反应pH为8,反应条件为温度360℃、压力4.0MPa、空速1.0h-1、氢烃体积比500∶1时,催化剂的加氢脱硫活性最好,柴油的脱硫率可达98.2%。     

轻油罐车最佳卸车时间模拟分析

在轻质油品的输送中,铁路罐车输送占有较大的比例,但是在卸油的过程中容易产生气阻断流,使油品不能卸净。通过绘制罐车的几何模型,建立了油罐车内轻油温度场数学模型和求解边界条件;利用计算流体力学软件进行求解,获得了罐内轻油温度场分布;结合气阻发生条件,确定了轻油罐车最佳的卸油作业时间。现场实践表明:确定的最佳卸油作业区间能够指导生产实际,提高工作效率。     

大港油田盐水泥浆测井影响分析研究

结合歧北斜坡地区的地层水性质,借鉴多口盐水泥浆井的测井资料及试油结果,利用泥浆侵入后非储集层比储集层更能准确反映地层信息,提出通过建立储集层深浅电阻率与邻近非储集层段电阻率的相关关系以及储集层径向电阻率差异的方法识别流体类型.在建立地区盐水泥浆井的油气识别图版标准的基础上,将电阻率比值法评价储层流体实现软件模块化,并挂接到Lead3.0软件上进行应用.     

纯棉蓬盖布同浴复合整理工艺研究

对纯棉蓬盖布采用同浴复合整理（涂料染色、拒水拒油整理、阻燃整理）,研究了拒水拒油整理剂用量、阻燃剂用量、粘合剂用量、焙烘温度及焙烘时间等对蓬盖布拒水拒油效果、阻燃效果、染色牢度的影响．结果表明：经过复合多功能整理后,涂料染色湿摩擦牢度达到4级,阻燃效果可达B1级,拒水拒油效果良好,缩短了生产工艺流程,节水节能,具有较好工业应用前景．     

工业甲基萘及苊馏份三塔精馏过程的模拟和优化

工业甲基萘和工业苊都是重要的化工原料。工业甲基萘可以通过洗油直接精馏分离,工业苊主要通过精馏和结晶相结合的办法来提取。以脱萘之后的洗油为原料,用三炉三塔精馏,分别提取70%以上的工业甲基萘和55%以上的苊馏份,然后再通过结晶得到90%以上的工业苊。利用Aspen Plus软件工具,按照回流比最小,即消耗最低的原则对工业甲基萘和苊馏份的精馏过程进行详细模拟和优化,确定了3个精馏塔各物料最佳进料位置、最佳采出位置、采出量等。模拟结果与工业化实施结果基本一致。