SO_4~（2－）／ZrO_2固体超强酸的失活与再生

初步探索了ＳＯ_４~２－／ＺｒＯ２固体超强酸的失活机理．并着重研究了催化剂的两种再生方法：灼烧法和溶剂洗涤法。催化剂主要是因结焦而失活，高温灼烧能基本恢复催化剂原有活性．且再生效果与灼烧温度有关。溶剂洗涤法有一定的再生能力，但不显著．     

复合固体超强酸SO42-/ZrO2-TiO2催化合成三醋酸甘油酯

采用复合固体超强酸SO₄^2-/ZrO₂-TiO₂为催化剂，甘油和冰醋酸为原料，结合醋酸精馏回流工艺，合成了三醋酸甘油酯（TCG）。通过对合成工艺改进，免除了有毒带水剂的使用。使TCG合成更安全，更经济和环保。催化剂制备和TCG合成最佳工艺条件为：硫酸浸渍液浓度（0.5～0.55） mol·L^－1，焙烧温度（550～600） ℃，催化剂用量（占总投料量质量分数）2.5％～3.0%。投料比n（甘油）∶n（醋酸）=1∶ 5.5，反应温度130 ℃，反应时间3.0 h，产品收率达92.6%，催化剂可重复使用6次，易于再生。     

苯酐法合成蒽醌固体酸催化剂的进展

蒽醌(AQ)是重要的有机合成中间体,采用固体酸催化剂代替传统的液体酸催化剂可以使蒽醌合成过程绿色环保。笔者对固体酸催化剂硅-铝酸盐、粘土矿物、金属氧化物、分子筛、杂多酸催化剂、阳离子交换树脂应用于蒽醌合成的研究进展进行了综述,认为固体酸催化剂对蒽醌合成有很好的研究前景。     

以稀土固体超强酸Gd^3＋-SO4^2-／ZrO2催化合成三氯水杨酸正戊酯

以不同配比的Gd3 -SO42-/ZrO2稀土固体超强酸合成三氯水杨酸正戊酯为探针反应,筛选出制备稀土固体超强酸Gd3 -SO42-/ZrO2的最佳工艺条件为:20 g ZrOCl2.8H2O1、.0%(质量分数)Gd2(SO4)3和0.8 mol.L-1H2SO4混合液,搅拌60 min后浸泡3 h,600℃焙烧3 h。以GSZ-1合成三氯水杨酸正戊酯的最佳反应条件为:72.8 g(0.3 mol)3,5,6-三氯水杨酸、17.6 g(0.2 mol)正戊醇、40 mL二甲苯和1.5 g的催化剂,电热套加热(105~110℃)回流反应2 h,酯化率可达93%。     

AlCl3/活性炭催化甲基三氯硅烷与低沸物再分配反应研究

甲基三氯硅烷(M1)与低沸物(LBR)是工业上"直接法"生产二甲基二氯硅烷单体过程中产生的副产物,两者之间通过再分配反应可转化为高价值的有机硅单体.以活性炭为载体,采用浸渍蒸发煅烧法制备了负载型AlCl3固体酸催化剂,在固定床反应器中进行甲基三氯硅烷与低沸物的再分配反应,制得二甲基二氯硅烷和三甲基氯硅烷.考察了活性炭载体预处理方式及反应条件对再分配反应的影响.结果表明,经过高温扩孔处理的活性炭载体负载的AlCl3催化剂具有较好的反应活性;优化的反应条件为:W(M1/LBR)为2.0～3.0,反应温度为310℃,LHSV为1.5 h-1;该催化剂的制备过程简单,催化反应条件温和且表现出良好的催化稳定性.     

高固含量的苯乙烯/丙烯酸丁酯/丙烯酸共聚物乳液的制备

利用预乳化半连续乳液聚合方法,合成了固含量高达65%的苯乙烯/丙烯酸丁酯/丙烯酸(St/BA/AA)聚合物乳液,并系统研究了固含量、单体配比、乳化剂含量、引发剂浓度、聚合反应温度及功能单体浓度对聚合物乳液主要性能的影响,利用透射电子显微镜对乳胶粒子的微观形态进行了表征。     

新型层状表面相锆基固体酸催化酯化反应研究

将所研制的层状表面相锆基固体酸催化剂用于一元、二元醇醋酸酯和其他羧酸酯类产品的合成 ,考察了其催化性能。研究发现 :层状表面相锆基固体酸催化剂对所考察的酯化反应具有很好的普遍适用性 ,但其酯化率与醇的性质和结构密切有关。催化反应动力学研究表明乙酸与丁醇、戊醇、己醇的酯化反应均为二级反应 ,且反应活化能均较低 ,分别为 47 4kJ/mol、2 3 3kJ/mol和 19 8kJ/mo     

减少不溶性物质提高钾碱质量

针对固体钾碱产品中不溶性物质较多影响产品质量的问题，提出对固碱成型、包装及涮锅水处理工艺的改造，同时强化管理，优化工艺操作方法，实现了产品质量的稳步提高。     

固体超强酸催化合成对羟基苯甲酸乙酯的研究

以固体超强酸ＳＯ４２－／ＴｉＯ２为催化剂，４Ａ分子筛作脱水剂，合成了对羟基苯甲酸乙酯。应用该方法，酯化反应产率高达８４％，同时对影响产率的诸因素进行了考察，其最佳反应条件为：醇酸摩尔比４∶１，催化剂用量９％，反应时间３ｈ，反应温度１１５～１３５℃。     

An apparent kinetic model for the carbonation of calcium oxide by carbon dioxide

For the apparent kinetics of the carbonation reaction of calcium oxide by carbon dioxide, as a kind of noncatalytic gas–solid reaction, a model equation has been proposed as follows: X=kbt/(b+t), where X is the conversion of CaO; k, a kinetic rate constant (time⁻¹); b, a constant (time) equivalent to the time taken to attain half the ultimate conversion of CaO, and t, the time. As a result of analyses for some literature-reported data of CaO-carbonation conversion, it has been found that the rate of the carbonation can be well represented by dX/dt=k(1−X/X_u)², where X_u is the ultimate conversion of CaO, which is given by the product of two parametric constants, k and b. The constants k and b in the two rate control regimes of CaO-carbonation, chemical reaction control and diffusion control, have been determined as functions of temperature, respectively. The activation energy in the carbonation of surface CaO with CO₂ is estimated to about 72 kJ/mol regardless of the sources of CaO, however, that in the diffusion control regime appears differently as 102.5 (mesoporous CaO) or 189.3 kJ/mol (commercial-available CaO), possibly due to the morphological differences of the two CaO samples. From a practical point of view, the simple model equation proposed in this study deserves attention in that the CaO-carbonation behavior at working temperatures higher than 700 °C could be closely predicted.