基于MEMS声传感器的圆柱壳体振动陀螺振型检测技术

振动陀螺谐振子振型一般采用激光进行非接触式测量,这种方法存在设备成本高、操作复杂、效率低等问题,因此,提出了一种基于MEMS声传感器的圆柱壳体振动陀螺谐振子振型测试方法。该方法利用体积小,指向性高的MEMS声传感器对谐振子振动声场进行高分辨率测量,获得精确的谐振子振动分布情况,建立了谐振子声波测试实验系统,进行了测试实验,并与激光测振仪的测量结果进行比对。实验结果表明,该测试系统具有较高的振型测量精度。这种测试方法成本低,操作简便,测量精度高,可以实现谐振子振型的高精度快速测量,为后续的谐振子修形及陀螺控制提供重要基础。     

CJ91胶粘剂在螺旋振动光整机中的应用

螺旋振动光整机槽内壁的橡皮保护层由于老化及磨损等原因出现裂口甚至脱落现象，严重影响设备的使用寿命和闸把壳体的外观质量。通过分析和试验筛选出螺旋振动光整机的理想胶粘荆——CJ91胶粘剂并介绍了粘接修补工艺。     

电动汽车动力控制器集成化壳体的热仿真分析

采用集成化设计方案,将电动汽车动力控制系统的IGBT模块、DC/DC模块、电机控制模块、整车控制器及关键电气零件全部集成在同一壳体内.IGBT模块和DC/DC模块作为动力控制系统的发热件,采用CFD有限元热仿真分析软件,对IGBT模块、DC/DC模块功率器件分别进行稳态与瞬态分析,验证了集成化壳体内部的冷却散热效果,有利于散热设计方案的确定.     

一种大传动比减速器结构设计与运动分析

针对一些高新领域对大传动比减速器的特殊要求及现有大传动比减速器所存在的各种缺陷,提出了一种由8个圆锥齿轮构成的减速器结构设计方案,并通过理论计算、电脑仿真等方法验证该方案的可行性。从提高减速器的传动比、降低整机尺寸的角度出发,利用差速器的二自由度特性,结合少齿差减速理论,通过串联两级差速器得到一种大传动比减速器,再利用ADAMS软件进行建模与虚拟样机分析,得出新减速器的传动特性,并证明其传动原理的正确性。最后,通过与现有的大传动比减速器进行比较,分析新减速器设计方案的目的和意义。结果表明,新减速器既能获得较大的传动比,又能保持体积小、质量轻、功率密度大的特点,更重要的是它能够克服现有新型减速器由于结构原因所固有的缺陷。     

牙嵌式自由轮差速器传力齿的设计与强度分析

在极限工况下,牙嵌式自由轮差速器可将转矩完全传递给单侧驱动轮。这必将导致主、从动环所受应力增大,容易发生断齿现象。传力齿的强度是牙嵌式自由轮差速器设计过程中需要重点考虑的因素。本文根据牙嵌式自由轮差速器的结构与工作原理,以猛士越野车为例,运用Ansys Workbench软件进行仿真分析,对传力齿进行设计对不同齿形及齿数的消声环强度进行计算,选择出合理的消声环齿形和齿数。     

带鳍板异形铸造壳体划线工艺研究

壳体划线属于比较复杂的立体划线.通过划线确定内腔功能孔座在外形表面的相对位置并做标识,便于功能孔座内形正确加工确定内腔功能孔座和外部鳍板相对位置的符合程度,在划线借正补救(即借料)情况下,检查加工余量是否足够,同时检查内腔中部台阶凸台上是否满足安装孔加工要求.通过采取立式回转工作台和双向可调支撑工艺装置的方法,解决直径500mm左右带鳍板异形铸造壳体内外形立体划线问题.     

基于TRIZ理论的差速器创新设计

介绍了TRIZ理论的内容及解题流程,针对普通对称式汽车差速器在泥泞路面容易打滑的问题,运用TRIZ理论的功能分析法,挖掘其中的不足功能及有害功能,找到了系统中存在的技术冲突,应用39个技术参数和40条发明原理建立的矛盾矩阵以及How to 模型寻求解决方法,实现对差速器的创新设计。最后运用Solidworks建立新型差速器的三维模型。     

大型铝合金发动机壳体低压铸造充型速度研究

应用三维造型软件UG和有限元分析软件ANYCASTIGN对产品和模具进行三维实体造型和铸造的数值模拟,主要研究充型速度对成型产品的影响,最后确定最佳充型速度,为试模阶段提供重要的工艺方案。