方坯结晶器铜管三维温度场与热应力的分析

在对小方坯结晶器钢管内热流传递理论的基础上,研究了钢坯及结晶器内温度的传递规律。利用有限元法对结晶器钢管的温度场及热应力场进行了系统研究,并对不同拉速、冷却强及设计锥度的条件下铜管的温度场和热应力场进行了研究。提出了预应力结晶器设计的理论基础,提高连铸机的拉速及改善铸坯的质量,为实际生产提供了一定的理论指导。     

热连轧带钢卷取传动过程中扇形板产生龟裂原因及防治措施

为探究热轧扇形板在使用过程中产生龟裂纹的原因,结合现场扇形板的使用工况,采用ANSYS有限元分析方法,建立热力耦合模型对其使用过程中的温度场、应力场进行分析。分析结果表明,卷取过程中扇形板温度场和热应力场的不均匀性以及局部区域反复的应力集中和热疲劳是造成扇形板龟裂纹的主要成因,并提出了相应的改进和防治龟裂的方法和措施。     

2024铝合金限制膨胀变形热处理产生高压的有限元分析(英文)

采用限制热膨胀变形的热处理方法在2024铝合金上产生热致压力,利用ABAQUS有限元软件模拟计算其热致压力,考察模具材料的热膨胀系数、弹性模量和屈服强度等材料性能对热致压力的影响规律。结果表明:该装置在500 ℃时能够产生比较均匀的热致压力,当模具材料采用42CrMo时,热致压力最大可达503MPa;热致压力随着模具材料热膨胀系数的减小、弹性模量以及屈服强度的增加而增大,模具材料的热膨胀系数和弹性模量对热致压力的影响更明显。     

铸造热应力场数值模拟研究的最新进展

时至今日,铸造充型、凝固过程数值模拟已经进入了工程实用化阶段,铸造过程计算机模拟仿真的研究,重点正在由宏转向微观,同时热应力场分析及是宏观模拟的研究热点和难点之一,本文重点介绍了热应力场数值模拟采用的数学模型,数值方法及最新进展,并展望了今后的发展趋势。     

应力框铸件残余应力的数值模拟

残余应力对铸件质量影响很大。为了解铸件内部的残余应力,以应力框铸件为研究对象,建立了铸件三维有限元模型,对其铸造凝固过程的三维瞬态温度场、应力场进行数值模拟,得出了铸件温度场和残余应力的分布。模拟结果与实验结果基本吻合。该项研究为提高铸件质量、确定振动时效工艺参数提供了依据。     

多道搭接对激光相变硬化蠕墨铸铁热力耦合影响的研究

为探究激光多道搭接相变硬化蠕墨铸铁温度和应力分布规律,分析搭接率的变化对热力耦合场的影响,利用有限元法对激光搭接过程进行了仿真模拟,得到了0、10％、20％、40％和70％搭接率下的温度场、硬化区域、回火软化区以及应力场的分布情况.结果 表明:随着激光搭接的进行,各扫描道的温度逐渐升高,后续道间的搭接区中心会经历二次硬...     

多道焊焊间冷却时间对管道焊接残余应力的影响

应用大型有限元分析软件ABAQUS,对工业管道多道焊进行温度场和残余应力场的数值模拟,将两种焊接工艺得到的温度场和残余应力场进行比较。结果表明,焊间长时间冷却焊可以降低焊接时的温度,而短时间冷却焊则得到较小的残余应力。     

咖啡机顶盖铝合金压铸模具的热疲劳分析

采用PROCAST软件,对铝合金压铸成形工艺进行数值模拟,得到压铸过程中模具的温度场、应力场及模具的热疲劳分布云图。选取实际生产中容易出现热疲劳的两个工艺特征区进行了模拟结果分析,对比研究了T型浇注系统和梳型浇注系统,得出梳型浇注系统为该铸件较佳的浇注系统,验证了该优化设计对减少模具的热疲劳、提高模具使用寿命的可行性。     

基于ANSYS/LS-DYNA的奥氏体不锈钢切削模拟

运用通用有限元软件ANSYS/LS-DYNA对奥氏体不锈钢切削加工过程进行模拟,结果表明: 切屑的分离机理是工件上靠近刀尖两侧剪应力较大,但方向相反;切削过程中最大等效应力带要扩展到切削表面以下,这是造成已加工表面加工硬化的原因之一;剪切面上的温度几乎相等,垂直剪切面方向的温度梯度很大,切屑底层的温度分布比较均匀.     

蒸压釜齿啮式快开结构稳态温度场及应力场分析

为能够提供蒸压釜的准确温度场,有效地为应力分析做准备,对某在用蒸压釜快开结构进行温度测量,并采用Ansys有限元进行温度场数值模拟,将模拟结果与实测数据进行比较验证。结果表明,模拟结果与实际情况吻合较好。根据JB4732-1995对结构进行强度评定和疲劳寿命评定,评定结果满足要求。