混凝土在弯曲应力作用下碳化进程的研究

研究了混凝土试件在弯曲应力作用下截面的碳化进程以及碳化深度与裂缝几何形态的相关关系.研究结果表明:在弯曲应力作用下,截面开裂部分的碳化深度明显高于未开裂和受压区的碳化深度,但裂缝内部的碳化深度与裂缝的表面张开宽度并无明显相关关系,试验数据统计结果显示裂缝对碳化深度的放大系数为2.08.同时比较了弯曲裂缝内部碳化深度测量...     

考虑滑移效应的钢—混凝土组合梁弯曲应力计算

通过材料力学原理,推导出在均布荷载作用下的简支组合梁交界面相对滑移的理论计算公式,进一步得出挠度变形以及弯曲曲率的计算公式,讨论了滑移效应对弯曲应力的影响,为进一步的理论研究提供了依据。     

对《关于分析设计法中应力强度准则P_m+P_b≤1.5[σ]的讨论》一文的商榷

在全面学习ASME规范及其制定依据的基础上,对《关于分析设计法中应力强度准则Pm+Pb≤1.5[σ]的讨论》一文中所定出的设计曲线方程以及认为ASME规范中Pm+Pb应力强度准则的安全裕度并不总能保证≥1.5的论点提出疑问。认为:该文对Pm+Pb以及Pm应力强度限制条件含义的理解恐和规范规定有所出入;该文所提出的3个修正方案也是不必要的。     

玻璃钢管试压渗漏的原因

国内某油田地面集输系统用玻璃钢管在现场试压过程中发生渗漏事故,通过宏观形貌观察、壁厚测量、玻璃化转变温度测试、树脂含量测试、静水压试验、短时失效压力试验、微观形貌观察等对其失效原因进行了分析。结果表明:在以弯曲应力为主导的外力作用下,玻璃钢管外壁加厚过渡区出现大量环向裂纹,从而降低了玻璃钢管的整体承内压能力,导致在现场试压过程中发生渗漏事故;玻璃钢管外表面的玻璃化转变温度偏低,说明其外表面的固化度较低,性能较差,这促进了管外壁环向裂纹的出现。     

轮缘上的铰制孔对内齿圈齿根弯曲应力影响的研究

以一直齿行星齿轮传动为例,对轮缘中有铰制孔的内齿圈齿根弯曲应力进行了研究。用SolidWorks建立了该内齿圈的有限元分析模型,用ANSYS分析了作用力位于单对齿啮合区下界点时轮缘中不同位置、不同尺寸大小的铰制孔对内齿圈齿根最大弯曲应力及轮齿应力分布的影响,得出孔中心位于轮齿对称面上且孔径为2.2倍模数时较适宜的结论。     

弧齿锥齿轮弯曲应力计算

提出了一种计算弧齿锥齿轮弯曲应力过程的应力影响矩阵方法。此方法应用应力叠加原理,将二次插值得到的接触迹线应力影响矩阵与载荷分布矩阵相乘,建立齿根弯曲应力影响矩阵,从而得到随载荷过程而变化的齿根过渡曲面上的弯曲应力过程。只需一次有限元计算,便可获得整个啮合周期的齿根过渡曲面上弯曲应力分布变化过程。该方法计算精确且极大地简化了计算过程。     

冲小孔凸模受力分析及折断形式

小孔冲裁是冲孔孔径小于或接近于材料厚度（d≤t）时的冲裁。由于小凸模细长,刚度差,常常折断,一般采用备料更换。通过对大量折断的小孔凸模的理论与实验分析发现,凸模并不是在开始或冲裁力最大时损坏,常常是在冲裁结束或回程卸料时折断。说明折断的主要原因不是小凸模承受不了冲裁力损坏,而是小凸模承受了来自冲模间隙不均匀、送料推拉或其他因素产生的侧向力,并由此产生较大弯曲应力,超过了小凸模许用弯曲应力等原因引起折断。正确分析小孔凸模的受力情况和折断原因,对于改善凸模结构,防止小凸模折断失效有实用意义。     

准双曲面齿轮弯曲应力的计算

介绍了用有限元法来计算准双曲齿轮的齿根应力的方法.根据准双曲齿轮的有限元模型,分析了准双曲齿轮齿根应力的影响矩阵和载荷矩阵,并给出了其应力计算公式,这种算法比传统算法准确可靠.在最后一部分,给出了一个计算实例.     

5CrMnMo热锻模热处理工艺方法研究

热锻模在高温下通过冲击加压、强制金属成形。模具在工作过程中经受巨大的负荷,同时经受压应力、拉应力和附加弯曲应力,被锻金属在模具型腔内流动并产生强烈的摩擦力,型腔表面金属与高温金属接触,被加热至300～400℃,局部高达500～600℃。此外由于经常受到反复的加热和冷却,极易产生热疲劳裂纹。为提高模具使用寿命,     

基于多参数优化降低齿轮弯曲应力方法研究

齿轮是机械传动装置中重要的基础零部件,为避免齿轮副传动中轮齿发生弯曲疲劳断裂的情况,以齿根最大弯曲应力极小化为目标函数,以齿顶厚大于0.25 m和重合度大于2为约束条件,对齿廓参数进行综合优化。在中心距不变的情况下,采用Matlab中for循环进行逐点求解优化,再采用ANSYS的APDL语言对齿轮进行有限元建模,在啮合状态下进行弯曲应力分析,验证了优化结果的可靠性,对降低齿轮弯曲应力具有指导意义。