高成形性罐用铝材的高效熔体综合处理效果

以较低品位工业纯铝(Al99．5)为原材料、用自行开发的高效熔体综合处理技术制备1种高成形性压力罐用铝材(简称铝原块)，该技术的处理效果表明：除杂率和针孔率分别降低81．97％和87．00％，晶粒尺度减小，富铁杂质相由较粗大长针(条)状变成细小的短棒状或圃球状，其圃整度为1．23，提高了材料的冶金品质和力学性能，伸长率和断面收缩率分别提高64．7％和65．4％，铝原块用料低品化是可行的。     

盒形塑件的几何构型与计算机充模流动模拟

基于Hele_Shaw流动数学模型 ,给出了构造3D塑件CAD模型并向CAE模型转换的方法和技术 ,通过对塑件进行有限元网格的剖分以及注射成型过程的数值模拟 ,得到了减少塑件充模流动成型缺陷 ,改进熔体充模效果及产品设计的技术方法     

轿车保险杠大型注射模设计及CAE

塑料保险杠取代金属保险杠是汽车行业的发展趋势，但是塑料保险杠的设计目前仍采用传统的模具设计方法。因此本针对轿车前保险杠的制品结构，采用华塑CAE(HSCAE)软件对轿车保险杠注射模的型腔压力、熔体温度及流动前沿进行了优化分析及模拟，同时对保险杠注射模的主要参数进行了校核。研究结果表明本采用的设计方法可以极大提高保险杠注射模设计开发的效率。     

基于人工神经网络的铝熔体中氢的预测

用HyscanⅡ型测氢仪测定了铝熔体在不同温度和保温时间下的氢含量 ,通过对BP人工神经网络的分析和改进 ,采用了结构为 2 4 2 1的BP神经网络模型 ,用所获得的试验数据对其进行训练和测试 ,当BP神经网络经过 3× 10 5次学习后 ,最大训练误差 (MaxTrainingError)和训练均方差 (RMSTrainingError)分别为 0 .5 5 %和 0 .18% ,同时相应的最大测试误差 (MaxTestError)和测试均方差 (RMSTestTraining)分别达到了 0 .72 %和 0 .3 3 % ,对铝熔体中氢的预测达到了很高的精度 ,从而建立了熔炼条件 (温度、保温时间 )和氢含量的映射模型     

采用废杂铝照样生产优质型材(上)

铝废料是铝合金熔铸生产的主要原料之一.对铝加工厂厂内自产铝废料的管理和使用,各企业都已形成了适合本企业的办法,本文不再重复,仅就讨论外购铝废料的管理与使用问题进行研讨,供同行们参考.     

铝合金扁锭宽面竖状皱褶缺陷的成因

介绍了铝合金扁锭出现竖状皱褶缺陷的某些规律，分析了竖状皱褶缺陷产生的原因及其防止的途径，并进行了防止竖状皱褶缺陷的现场试验.     

电磁场在材料凝固过程中的应用及发展

电磁场作为一种可控的物理场,因其具有独特的性能而使其在材料科学研究和加工中的应用十分广泛.介绍了电磁场处理在材料凝固过程中的应用和发展趋势,对从事冶金和铸造领域研究的人员有一定的参考价值.     

超声及电磁场对铝合金熔体影响的数值模拟及试验研究

针对铝合金熔体的超声及电磁搅拌处理过程,创建了超声场、电磁场、流场和温度场的数学模型,并采用COMSOL Multiphysics软件求解模型,得到了超声场、电磁场和超声/电磁复合场对铝合金熔体内流场和温度场的分布规律,并通过试验对模拟结果进行了验证。结果表明,增加超声功率使得声压幅值和流场的流动速率均随之增加,同时会使熔体的温度梯度逐渐减小;施加电磁场后产生的电磁搅拌改变了熔体的流动方向且使熔体的流动速率显著增大,这对熔体的温度分布产生了较大影响;在超声和电磁复合场下,电磁场比超声场对熔体流场和温度场的影响更大,且占主导地位。数值模拟结果和试验结果符合较好。     

A359-Zr(CO3)2体系反应合成复合材料的组织及润滑磨损性哪

研究了新型反应体系A359-Zr（CO3）2熔体反应法制备的（Al3Zr＋Al2O3）p／A359复合材料边界油润滑条件下的滑动磨损性能。结果表明，由于颗粒的支撑减磨作用，复合材料的磨损量随载荷的增大和时间的延长均远小于基体材料，当载荷为1176N时体积分数为12％的复合材料磨损量为4．9mg，而基体材料的磨损量为27．5mg，复合材料比基体材料耐磨性提高了6倍；由磨损表面SEN观察表明：基体A359合金存在严重粘着和变形，表现为粘着磨损和剥层磨损，复合材料的磨损类型表现为磨粒磨损。     

Al-Zr-O-B原位合成复合材料的微观组织和力学性能

采用Al-Zr(CO3)2-KBF4体系用熔体反应法成功合成了新型颗粒增强铝基复合材料.XRD和SEM分析表明, Zr(CO3)2和KBF4与铝液反应生成了ZrB2、Al2O3、Al3Zr颗粒,颗粒尺寸细小,且弥散分布于基体中,其平均尺寸约为80～90 nm;拉伸试验结果显示.Al-Zr(CO3)2-KBF4体系反应生成的复合材料的抗拉强度和屈服强度随着反应物加入量的增加均显著提高,复合材料的抗拉强度为150.3 MPa,较铝基体的78.0 MPa提高了 92.7%;屈服强度为113.7 MPa,较铝基体的42.0 MPa提高了170.7%;复合材料的伸长率先升后降;由复合材料的拉伸断口SEM可知,随着反应物质量增加,塑性变形区减小,但仍然是塑性断裂.