提高某铜镍矿石洗矿矿浆镍回收率的工业实践

在充分研究实际生产问题的基础上,采用新的工艺流程进行工业实践,使镍精矿镍回收率由52.3%提高到68.9%,年可新增效益千万元,具有一定推广价值。     

东鞍山铁矿石脱泥-反浮选工艺流程研究

东鞍山铁矿石的矿石类型及铁矿物种类多,矿物嵌布粒度细,矿泥量大,阴离子碱性正浮选流程不能适应矿石性质的变化。脱泥-反浮选流程适应东鞍山铁矿石的特性,通过对关键技术的研究,可在常规磨矿细度（-0.075 mm占85%）下实现脱泥-反浮选工艺。工业分流试验表明,对于正常矿石,可获得铁品位63.66%,回收率80.13%的铁精矿; 对于难选矿石,铁精矿品位62.83%,回收率75.48%。     

东鞍山铁矿石脱泥－反浮选工艺流程研究

东鞍山铁矿石的矿石类型及铁矿物种类多，矿物嵌布粒度细，矿泥量大，阴离子碱性正浮选流程不能适应矿石性质的变化。脱泥－反浮选流程适应东鞍山铁矿石的特性，通过对关键技术的研究，可在常规磨矿细度（－０．０７５ｍｍ占８５％）下实现脱泥－反浮选工艺。工业分流试验表明，对于正常矿石，可获得铁品位６３．６６％，回收率８０．１３％的铁精矿；对于难选矿石，铁精矿品位６２．８３％，回收率７５．４８％。     

浮选尾矿预选钨矿的适宜脱泥率和重选产品的合理截取

从硫化矿浮选尾矿中回收钨矿物前，采用螺旋溜槽预选比较经济，螺旋溜槽给矿宜先用水力旋流器脱泥并掌握适宜脱泥率，旋流器沉砂筛除一部分粗粒后也有利于溜槽矿物分带。     

难选鲕状赤铁矿复合药剂制度脱泥试验研究

分析了鲕状赤铁矿大多由于嵌布粒度细、不均匀,且有用矿物和脉石矿物间的物理化学性质差异不十分明显,常规的重选、磁选、浮选等工艺或重磁浮联合工艺已无法有效地分选出超细粒嵌布矿物的有价成分。研究通过复合药剂联合使用,采用选择性絮凝-反浮选工艺,矿石铁品位从47.85%提高到54.63%,回收率达到82.49%。红外光谱和扫描电镜检测显示,复合药剂制度选择性絮凝-反浮选对于鲕状赤铁矿是一种有效的脱泥方式。     

从硫铁矿烧渣中回收铁的试验研究

对某地硫铁矿烧渣综合利用进行了新工艺研究, 通过脱泥-磨矿-磁选-浮选联合流程选别全铁品位48.55%, 硫品位为2.10%的硫铁矿烧渣, 最终得到综合铁精矿品位61.68%, 综合产率37.27%, 综合回收率46.28%。同时最终铁精矿中残硫降为0.50%左右, 可直接作为铁精矿原料。     

辽宁某红柱石矿工艺矿物学特征及选矿流程选择

对辽宁某红柱石矿矿石性质及工艺矿物学特征进行了研究 ,并通过试验确定了脱泥—浮选—磁选—酸浸的工艺流程 ,得到了符合质量要求的红柱石精矿和磁铁矿 ,红柱石精矿品位达 91.0 2 % ,铁精矿品位 66.3 7%。     

东湘桥锰矿选择性磨矿的研究

本文从矿物组成和磨矿动力学方面对东湘桥锰矿采用选择性磨矿的可行性进行了理论的分析。讨论了磨矿强度的选取,给料粒度上限的合理确定,及选择性磨矿后分选流程的特点等问题。试验表明:当给矿粒度为12—0毫米时,磨矿产物中 0.4毫米各粒级不经选别,-0.4 0毫米粒级采用磁选后,所得总精矿产率为68.81%,品位为29.03%Mn,回收率达80.18%。     

微细粒级锡矿选矿试验研究

云南某多金属选矿厂采用浮—重—浮选矿工艺流程进行铜、锌、锡的回收,铜锌浮选尾矿经脱硫、除铁处理后,通过Φ250旋流器进行分级,沉砂采用摇床回收粗颗粒锡石,溢流采用浮选回收细颗粒锡石,但是细粒浮选存在药剂用量大、浮选精矿品位低等问题,为解决这些问题,对生产现场Φ250旋流器溢流取代表性矿样进行试验研究,采用预先脱泥再浮选的方式,大大降低锡石浮选药剂用量,对浮选精矿采用新型复合力场式重力选矿设备——球面振旋选矿机进行精选,最终获得锡精矿含锡30.93%、回收率60.57%的良好试验指标。     

难选氧化铅锌矿浮选工艺研究

针对某难选氧化铅锌矿石的特点，经研究制定了氧化锌浮选前脱泥的氧化铅锌矿优先浮选工艺及氧化锌浮选前脱泥而后Ｈ－Ｔ处理的氧化铅锌优先浮选工艺。并采用了有效的新抑制剂ＢＤ２和选择性好、捕收力强的选锌组合捕收剂十八胺和ＢＫ。有效地解决了铅锌分离难题，降低了药剂成本，提高了选矿指标。