大型薄壁圆锥滚子轴承外圈的控形加工工艺

针对大型薄壁圆锥滚子轴承外圈在加工过程中易变形的问题,分析了车削、热处理及磨削加工变形的表现特征及原因。并以L555249/L555210大型薄壁圆锥滚子轴承外圈加工为例,提出主要工序的控形加工工艺：车削时增加二次夹持定位基准工序,改进粗车的夹紧方式,增大精车软爪与外圈外径面的接触面积;热处理采用淬火机2次油冷淬火工艺,整形过程由独立的整形装置改为二次淬火过程中采用压淬模具整形;磨削时增加细磨外径面、细磨滚道和二次附加回火工序。实际加工表明,控制工艺后外圈的加工变形得到了有效控制。     

带窄小越程槽的薄壁圆柱滚子轴承内圈加工工艺改进

针对某中央锥齿轮传动薄壁圆柱滚子轴承窄小越程槽难加工的问题进行分析,根据车加工挡边及滚道尺寸散差、装夹变形、热处理变形等主要影响因素,提出以下改进措施：在车加工成形后增加软磨平面工序,车挡边工序改为控制两侧挡边厚度,在精研滚道前增加硬车越程槽工序。改进后越程槽尺寸合格率由40%提高至100%,滚道素线直线度由1.3～2.7μm降至0.8～1.4μm。     

车削仿真干涉校验中两种曲面求交法

为实现在车削仿真中高效地进行干涉校验,提出了隐式方程求交法和参数方程求交法两种车削仿真干涉的校验计算方法,并从精度和效率两方面进行了比较.在隐式方程求交法中,应用Climb法则讨论线性方程组解的存在性以判定刀具后刀面和工件表面是否存在干涉;在参数方程求交法中采用在参数定义域内讨论方程组的解以判定是否存在干涉.仿真结果表明:隐式方程求交法的计算效率较高,但精度受工件廓形复杂程度的影响;参数方程求交法对后刀面为规则曲面的组合曲面时较有效,实时性较好,一般情况下可作为系统仿真的首选算法.     

整体式压电车削测力仪的结构和性能分析

分析整体式压电车削测力仪的原理、结构和性能,测力仪只需一个三维压电石英力传感器,把切削力分解成3个方向的分力,像一把普通的外圆车刀一样安装在机床的刀架上,对机床的系统特性不产生影响,在数控机床高速切削薄壁筒的质量监测中应用。     

切削参数对车削交叉滚子轴承切屑形态的影响

采用硬质合金刀片对交叉滚子轴承进行单因素切削实验,收集切削过程中产生的切屑与数据,利用显微镜观察切屑形貌,研究切削参数对切屑形态的影响。结果表明：切削速度越大,进给量和背吃刀量越小时,切屑变形系数越小,越容易形成带状切屑;进给量对于切屑断裂的影响最大,背吃刀量次之,切削速度影响最小;在进行粗加工时,应选择较大的进给量与背吃刀量,以保证良好的断屑性能。     

几何仿真在数控车削加工过程中的应用

叙述了数控加工中NC代码的传统验证方法及几何仿真的目的和意义,着重讨论了数控车床几何仿真的系统结构以及NC代码验证程序的流程,最后分析了几何仿真中欠切与过切的布尔差算法。通过几何仿真,可以预见机械加工中的许多问题,从而降低设计与制造的成本,提高加工效率。     

锥形细长轴的车削加工

细长轴的直径和长度之比(L/D)一般都大于20,车削时机床-工件-刀具工艺系统的刚性较差,工件极易弯曲且产生振动,特别是加工锥形部分刚度更差.另外,由于细长轴热扩散性差,切削过程中切削热使工件产生的线膨胀,也会使工件容易产生腰鼓形、麻花形、竹节形等缺陷,不易获得满意的表面粗糙度及几何精度.因此车削锥形细长轴时,关键是要提高工艺系统的刚度,这对刀具、机床、辅助工具和工艺方法均有较高要求.     

细长轴车削加工动态变形研究

细长轴作为航空发动机中的重要零部件,由于自身特征和传动特性,加工中极易产生变形,致使加工效率低,无法保障加工尺寸精度。为了满足国防工业对航空发动机关键零部件的高精度要求,拟用数学建模、切削原理及有限元分析思想,探究细长轴车削加工动态变形。文章研究细长轴力学模型,分析细长轴车削加工的静态特性和动态特性,得出细长轴长径比对细长轴加工过程的变形影响和细长轴加工中跟刀架使用对其变形的影响。     

套类零件技术要求的分析与保证

套类零件是车削加工中最常见的零件,也是各类机械上常见的零件,在机器上占有较大比例,通常起支撑、导向、连接及轴向定位等作用,如导向套、固定套、轴承套等。套类零件一般由外圆、内孔、端面、台阶和沟槽等组成,这些表面不仅有形状精度、尺寸精度和表面粗糙度的要求,而且位置精度要求较高,有的零件壁较薄,     

基于ABAQUS和灰色系统的硬脆材料可车削性评价

利用ABAQ US对硬质合金刀具车削硬脆材料进行了模拟,得到车削力与车削温度,并根据磨损率公式利用M ATLAB对刀具磨损量进行了计算。基于灰色定权聚类模型对11种硬脆材料的可车削性进行了评价,以刀具磨损量作为判断硬脆材料可车削性的依据,对灰色评价结果进行了检验,检验结果与灰色定权聚类的结果相一致,表明利用灰色定权聚类模型评价硬脆材料的可车削性具有一定的可靠性。