基于FANUC 0i数控系统的哈挺T42车削中心故障诊断与维修实例

针对配备FANUC 0i-T数控系统的哈挺T42车削中心在实际使用中常见故障现象进行分析和总结,给出诊断过程;同时分析产生故障的原因,并提出解决问题的办法。     

动力刀柄的模块化设计

动力刀柄的模块化设计哈尔滨工量数控刀具有限责任公司（１５００４９）王志刚动力刀柄又称为动力头,是用于车削加工中心（或数控车床）的工具系统。它把机床动力通过一定的接口和一套传动部件传送给切削刀具,使车削加工中心不仅能完成各类车削加工,还可实现镗铣加工中...     

提高在普通车床上车削传动丝杠精度的措施

精密传动丝杠在生产中的应用越来越广泛,丝杠的螺纹以梯形大螺距为主,精度要求较高,通常情况下采用专用的螺纹加工机床进行加工。但是,在某些缺少专用螺纹加工机床的厂家,可用普通车床替代进行加工。若在普通车床上加工精密传动丝杠,需要对车床的结构、传动、刀具刃磨和进刀方法等方面作出具体的要求。另外,换置挂轮的传动比也要求相当精确。现将有关方面的要求及挂轮的计算叙述于下。     

自制大圆弧车削装置

我厂产品高速线材轧机导辊(图1)。圆弧面要求较高的尺寸精度和形状公差及低的表面粗糙度值。我们在卧式车床上加工圆弧面,对于半径R≤10mm的小圆弧面采用成形车刀粗车,半精车后在沟道磨床上精磨完成。对于半径R>10mm的大圆弧面,由于成形车刀的刀刃较宽,切削抗力较大,易产生振刀,不仅不能达到工件要求的尺寸精度和低表面粗糙度值,而且易打刀。敌对于R>10mm的圆孤面不能采用成形车削。由于沟道磨床加工尺寸的限制,无法进行磨削加工。为此,我们自制了圆弧面车削装置。     

汽车铝轮毂的优化加工

对于由铝合金或镁合金铸造的汽车铝轮毂,其重要表面需要补充作外圆车削。为了保证工件的稳定性和形状精度,必须保持一定的尺寸(包括壁厚)精度。 图1所示是一个典型铝轮毂的横截面,轮毂在其中心(这里它被夹紧在轴上)和在外缘(加工时轮子装夹在车床上)具有加强异形横断面。轮子外缘的其余部分通常是比较薄的,这样可以节省材料。但是,工件必须     

基于能耗和表面粗糙度的车削参数优化研究

为了合理地优化车削参数,提出了低能耗、低粗糙度的车削参数优化方法。在CAK3665ni车床上对45钢进行了干车削试验,采集了不同工况下的功耗和工件表面粗糙度值。在建立功耗和粗糙度模型的基础上,以切削比能低、平均粗糙度小为目标,使用多目标遗传算法,优化了车削参数。试验表明,使用优化后的车削参数进行加工,可以有效减小切削能耗和表面粗糙度。     

SiCp/Al复合材料超精密车削仿真与试验研究

针对SiC_p/Al复合材料因脆性相SiC的加入而导致难以形成高质量加工表面等问题,采用分子动力学模拟和超精密车削试验的方法对SiC_p/Al复合材料纳米尺度材料去除过程进行研究,重点分析了单晶金刚石超精密切削SiC_p/Al复合材料中的加工表面形成机理、脆塑性转变以及刀具磨损机理。结果表明:高压相变是引起SiC_p/Al复合材料中SiC脆性材料的脆塑性转变的主要原因。随着切削深度的增加,SiC_p/Al复合材料中SiC颗粒加工方式由延性去除,到脆塑性混合方式去除,最后演变为纯脆性去除方式。SiC_p/Al复合材料中SiC-Al界面和Al基体存在,影响了SiC_p/Al复合材料中SiC颗粒去除的脆塑性转变机制。待加工表面上拉应力的存在会诱导微裂纹尖峰,是切削区域脆性SiC材料裂纹萌生的直接诱因。单晶金刚石刀具主要磨损机理为硬质SiC颗粒的磨粒磨损和切削诱导的石墨化。     

车削残余应力方向性实验

为了了解车削残余应力分布方向性规律,对调质处理和淬火处理的45号钢进行精、粗车削加工,然后测量和观察不同试样的残余应力圆周分布特点,了解材料力学性能和切削条件对残余应力方向性的影响。研究结果显示:残余应力分布具有方向性,车削残余应力轴向最大,切向最小;残余应力方向性主要由机械效应决定,热效应影响不大;残余应力不同方向的大小和变动率受工件材料力学性能和加工条件影响;轴向残余应力对车削工件影响最大。     

DurAtomic涂层工艺及TP2500车削刀片牌号

Seco Tools公司在IMTS 2006上推出一种被称为“革命性”的切削刀片涂层新工艺——DurAtomic。据称该工艺采用了结晶控制技术，可以在原子水平上控制涂层的生成。DurAtomic涂层工艺是Seco公司为开发兼具高耐磨性和高韧性的切削刀片牌号而研制的。耐磨性与韧性是两种相互对立的质量指标，而DurAtomic涂层结构能够很好地兼顾这两种重要的性能参数，     

提高虚拟车削仿真质量的工件建模方法

根据车削加工工件的几何外形和成形特点 ,提出了包含加工误差信息的回转体类工件半剖轮廓多边形建模方法和记录、组织加工误差信息的刀具轨迹法。在虚拟加工中 ,刀具扫描体被简化表示为刀具扫描体轮廓多边形 ,简化了仿真计算。同时还对加工过程仿真和反映加工误差的已加工表面形貌的构建等关键问题进行了研究。该建模方法在VMIS虚拟加工与检测系统中获得了应用