不同润湿组合配流副的摩擦磨损试验研究

为调控配流副表面润湿性以提高摩擦学性能，采用低面能修饰法制备具有不同润湿性的上试样超级双相不锈钢SAF2507和下试样碳纤维增强聚醚醚酮(CFRPEEK)组成配流副，利用MMD-5A标准摩擦磨损试验机测试并分析其在蒸馏水、海水、L-HM46抗磨液压油3种润滑条件下的摩擦磨损特性。结果表明：低面能修饰使配流副上试样与下试样由亲水表面转变为疏水表面，上下试样表面虽仍保持亲油性但其油接触角明显增大；同种配流副在油、海水、水介质中摩擦因数依次减小；在水、海水、油介质下双疏水表面配流副较双亲水表面配流副摩擦因数分别减小8.2%、38.2%、24.4%；同种配流副在水、海水、油介质中磨痕深度依次减小。配流副的摩擦主要以犁沟效应和黏着磨损为主，双低表面能组合配流副能有效减小摩擦过程中的黏着磨损，从而表现出较好的摩擦学性能。     

高压子母叶片泵配流盘结构特性分析

通过热流固耦合计算方法,研究高压子母叶片泵配流盘的结构动力学特性。讨论泵工作压力、转速和油液温度变化条件下高压子母叶片泵配流盘的应力应变分布,并研究油液中颗粒固相参数对配流盘结构特性的影响。从得到的形变和应力应变云图可知:配流盘的变形和所受的应力主要分布在配流盘吸油区的叶片中间腔均压槽附近,配流盘的排油区基本不发生变形;泵的工作压力和油液温度的变化对高压子母叶片泵配流盘的形变和应力分布影响较明显,而转速和固相颗粒参数的变化基本不影响配流盘的形变。因此,在设计高压子母叶片泵配流盘时,应该充分考虑工作压力和油液温度的影响。研究结论为高压子母叶片泵配流副设计提供一定的参考。     

基于FEM的轴向柱塞泵配流盘静动力学仿真研究

为较全面地理解轴向柱塞泵配流副的力学行为,针对其工作特征,提出配流盘静、动态力学特性分析对研究其工作过程的必要性。应用有限元分析软件对配流副的核心元件-配流盘进行建模,仿真计算后获得一定供油压力、支撑定位方式下的应力应变分布特点及其演变规律。通过对仿真结果的分析,提出变形是影响该摩擦副油膜间隙的主要因素之一;以连续供油配流盘模态分析为例,由配流盘的固有频率和前五阶振型,分析不同振型的特点及其对全泵动态响应的差异,并计算了间歇供油配流盘的前五阶固有频率,两者比较得出局部的结构改变对模态影响较大,为配流副的静、动力学优化设计提供了一定的理论依据。     

基于预压缩容腔的柱塞泵脉动研究

流量脉动是导致柱塞泵噪声的主要原因,而且流量脉动会通过管道传播给液压系统的其他元件,引起其振动发出噪声,所以减小柱塞泵的流量脉动成为了研究的重要问题。传统的减小流量脉动的方式是在配流盘的腰形槽前端加工三角槽,但这种方式对工况较为敏感,当转速、压力发生变化时不能很好地减少脉动。通过PumpLinx仿真软件验证了另外一种减少流量脉动的方式,该方式是在配流盘三角槽前端设置一个预压缩容腔。仿真结果表明:当转速、出口压力发生变化时,预压缩容腔可以较好地减小流量脉动。     

双卸荷槽式柱塞泵配流盘流场优化研究

通过分析研究各种配流盘的结构,重新优化设计出了一款开设了双V型卸荷槽的配流盘;利用CFD仿真软件将该配流盘装入到柱塞泵当中进行仿真模拟。通过仿真得出配流盘三角槽的最佳开设宽度约为10°,坡角约为12°,卸荷孔的小孔直径约为0. 8 mm,卸荷孔的大孔直径约为1. 5 mm时,得到的流量曲线最为平滑。压力冲击以及噪声均为最小。结果表明:通过对阻尼槽的改善,流量噪声及气蚀均有所下降。     

液压铸件型腔工艺设计

液压铸件是内腔形状复杂、难以制造的铸件毛坯之一,随着液压技术的发展,液压铸件结构更加紧凑,内腔形状复杂程度越来越高.如何生产出内腔形状复杂、尺寸精确的高质量液压铸件,铸件型腔工艺设计非常关键.为此,本文对液压铸件型腔工艺设计的实践经验总结如下,供同行参考.     

压力补偿控制型变量柱塞泵配流盘降噪研究

针对PLA70压力补偿控制型变量柱塞泵建立其配流盘单个柱塞内油液压力梯度(压力)变化的数学模型,定量分析了控制体在预升压过程中未开槽和开三角槽时,在一定转速下、不同接触角度时模型的压力梯度(压力)与转角变化之间的关系,在用Matlab对该模型进行仿真,得出三角槽过流面积的最佳结构参数.     

纯水液压泵配流盘的仿真研究

该文对不同材质的纯水液压泵配流盘进行了仿真分析，并对配流盘的应力分布情况及主要影响因素进行了初步探讨。     

轴向柱塞泵用配流盘的参数化集成开发研究

根据轴向柱塞泵缸体两侧所受力和力矩的平衡，利用UGNX软件的函数表达式、特征建模和优化模块，实现轴向柱塞泵配流盘基本参数的优化设计和其三维建模的自动集成。该方法具有快速、准确、变参等特点。