锯齿皮棉清理机常见疑难问题解析

笔者针对用户在使用锯齿皮棉清理机的过程中反映较多的疑难问题和故障加以分析，提出解决方案，有利于基层技术人员更全面、系统、深入地了解使用锯齿皮棉清理机，从而提高轧花生产线系统的有效开车时间，缩短加工周期，节能降耗，让籽棉创造更多效益，提高轧花企业的市场竞争力。下面将列举一些常见的问题与解决办法，供广大读者参考。     

锯齿型外掩体设计和衍射光强检测

针对太阳极轨望远镜计划对大视场日冕仪杂散光抑制的要求,设计了一个衍射抑制程度更高的锯齿型外掩体用于该日冕仪。应用半无限矩形法模拟了锯齿型外掩体衍射光强分布,得到了最低衍射强度的锯齿形状。通过实验检测了此最优锯齿形状外掩体的衍射光抑制水平,并与圆形外掩体衍射光强进行了对比,证实了锯齿型外掩体相对于圆形外掩体在抑制衍射光上的优势。实验观测结果显示,优化设计后的锯齿型外掩体的衍射光强抑制水平可以达到10-7量级,高于目前国际上实验观测到的外掩体衍射光强抑制水平10-6量级,可以满足大视场日冕仪的对杂散光抑制的要求。     

电火花修锐对金属结合剂CBN砂轮表面形貌的影响

采用电火花修锐方法对青铜结合剂锯齿形CBN砂轮在平面磨床上进行修锐实验,对修锐前后的砂轮表面形貌进行观测,修锐后砂轮的有效磨粒数、磨粒凸出高度明显增加,修锐时间以4~6h为宜;采用修锐后的砂轮对材料2T8/SK5进行了锯齿磨削加工实验,经测量,锯齿角度轮廓精度有较大提高。电火花修锐方法适合于金属基CBN砂轮的修锐。     

基于锥形电极的三维型腔精确加工方法研究

提出并分析了在利用圆锥形电极定长补偿方法分层加工三维型腔实验时,其第一层第二道加工切除残余突起后形成的实际加工深度与理论分层厚度的差异,该差异存在于加工时采用的关键加工参数补偿长度的误差。进而探究并提出了精确计算第二道加工时补偿长度的方法,并通过实验验证了该补偿长度的准确性,从而使第一层两道加工后形成的加工深度达到理论值。最后,利用该方法进行两层的三维型腔加工实验,由此证明型腔加工效果良好,满足型腔尺寸及形状精度的要求。     

线列探测器推扫成像中的锯齿拖影研究

在一种基于InGaAs材料的短波红外线列探测器中,光敏元呈品字形排列。在使用该探测器进行推扫成像时,图像中发现了锯齿状的拖影。这种拖影的出现降低了图像的质量。研究发现,串扰是锯齿拖影的成因,而串扰有多种来源,如探测器光敏元的光串或电串、电路的带宽不够等等。为了确定串扰的真正来源,进行了基于平行光管的单光点实验。实验观察了探测器对单光点的响应,实验结果表明这种锯齿拖影是探测器读出电路的带宽不够造成的。在改进了探测器读出电路的性能后,消除了图像中的锯齿拖影。     

影响锯齿剥绒机生产率的主要因素

棉短绒是纺工、军工企业的重要原料，提高棉短绒生产率和生产质量，不仅有利于提高棉花加工企业的经济效益，而且有利于纺工、军工企业的再生产，提高棉籽的出油率和棉籽的发芽率，获得更好的经济效益。所以，棉花加工企业应将搞好剥绒生产与搞好轧花生产视为同等重要的工作切实抓好，在保证质量的前提下，提高锯齿剥绒的生产率，     

如何正确装配锯片滚筒

作为锯齿轧花机的核心部件，锯片滚筒的装配质量好坏将直接影响轧花产量与质量。经常有用户反映，当锯片发生损坏后，用户自行装配的锯片滚筒不如原生产厂家装配的使用寿命长、性能好。有时还会将不孕籽、僵瓣等击碎成许多细粒，增多了皮棉疵点，严重影响皮棉质量。     

11Cr铁素体/马氏体钢高温拉伸时的锯齿流变现象

在应变速率为2×10-5~1×10-3s-1范围内以及不同温度(600~700℃)下,对11Cr铁素体/马氏体钢进行拉伸试验,研究其在变形过程中的锯齿流变现象。结果表明:试验钢在变形过程中出现了"反常"锯齿流变,且只出现一种E型锯齿波;锯齿开始出现在拉伸应力最大值附近,锯齿波主要处于拉伸曲线的下降段;锯齿形成的有效激活能约为43.44kJ·mol-1;高温时,置换原子气团能量高,完全钉扎住位错,当一定数量的位错达到临界运动速度时,摆脱了置换原子气团的钉扎,从而导致产生锯齿流变现象。     

《机电一体化轧花新技术成套设备》主机之一MY100—16型毛刷式锯齿轧花机性能介绍

MY100－16型毛刷多锯齿轧花机，是我厂和北京清华大学合作研制的新产品。该机应用了新技术压力传感器、新产品电动推杆、新材料磁性淌花板，“三新”技术的应用，提高了轧花机的技术含量和成套轧花设备的生产能力，缩短了棉花加工周期，推动了行业进步，具有较高的经济 效益和社会效益，是当前轧花行业理想的更新换代产品。     

圆锥形端面电极定长补偿铣削加工建模与实验

电火花铣削能利用简单电极有效地加工复杂三维形状。但由于加工中产生的电极损耗会对所加工型腔的几何精度产生很大的影响,所以必须对其进行有效的补偿。采用定长补偿方法进行电火花铣削加工时,旋转电极的端面会随着加工的进行逐步变成圆锥形且保持稳定,并在无轨迹重叠的铣削加工后产生锯齿状的加工面。为了得到平整的表面,对锯齿面的加工进行了研究,建立了基于圆锥形端面电极的定长补偿算法,通过实验分析了加工到达稳定状态时的波动和误差,实验结果与理论模型相吻合。最后通过加工实例证明了该方法的可行性。