攀枝花朱矿南帮边坡稳定性的运动学分析

露天矿山开采后,形成多台阶高陡岩质边坡,结构面揭露,大量发育的结构面对岩质边坡的稳定性起控制作用。通过立体投影与矢量代数理论建立的运动学分析方法,广泛应用于受结构面控制的岩质边坡稳定性研究。以攀枝花朱矿南帮边坡为例,应用DIPS软件,对该岩质边坡进行运动学分析,结果表明：南帮边坡在优势节理面切割下,易和坡面组合形成楔形体滑动;岩体下部若存在流层面,易于和贯通的节理面组合形成较大规模平面滑动。     

基于三坐标测量仪的Stewart平台标定技术

针对空间对接半物理仿真系统中Stewart平台的运动精度问题,提出一种基于三坐标测量仪的低成本标定方法.利用通用的三坐标测量仪获取运动平台的位姿信息,构造一个统一度量的残差方程,辨识出运动平台的几何参数并进行误差补偿.此方法的特点是能够保证所有几何参数的可辨识性,不再需要设计和加工专门用于标定的各种辅助机构和冗余传感器,具有较强的通用性和可操作性.本文阐述了该标定方法的标定过程,对残差方程的构造方式进行了讨论,仿真表明标定后平台的运动精度能够达到测量噪声的量级.最后将此方法用于某实际运动平台的标定,经过误差补偿后其精度提高了5倍以上.     

新型3-PUU并联机构的运动学和动力学分析及建模仿真

介绍了一种新型3-PUU并联机构,对其运动学方程进行分析,根据机构特征推导出转动支链和动平台的速度公式;采用Lagrange方程建立机构的动力学模型;分别在机构的3个移动支链上施加运动,通过计算机模拟,得到动平台的运动轨迹、受力、速度和加速度随时间变化的关系.     

三回转自由度数控主轴结构设计与运动学分析

基于对3R斜交非球型手腕结构的研究和数控机床主轴功能的分析,提出一种具有3个连续回转自由度的数控主轴的概念设计,并用SolidWorks软件建立该主轴的三维模型。用D-H参数法建立该主轴的运动学模型,进行运动学分析和工作空间的分析与仿真。仿真结果表明:该主轴结构紧凑、惯量小、灵活度大,能够实现三维空间的任意姿态,扩大数控机床的加工范围。     

机器人化三腿磨削机床的研制

以钢坯修磨为实用目的研制的一台机器人化三腿机床,具有刚度大、负载能力强、机构简单、工作空间大、无运动耦合及奇异位形等优点,首次解决了钢坯局部修磨自动化问题,配以其它加工执行器还可实现多种工艺要求。建立了该机床的运动学逆、正解方程,对其工作空间和受力分析进行了介绍,并介绍了局部修磨自动化控制系统     

基于单目视觉的工业机器人拆垛系统设计与实验

基于单目视觉提出了工业机器人拆垛系统构想。为实现工业机器人视觉拆垛系统中机器人精确运动控制与工件位姿识别,运用D-H位移矩阵法建立了机器人运动学模型,得到机器人末端相对机器人坐标系的位姿信息。基于形状模板匹配法提出目标图像识别算法,得到各个目标图像在相机坐标系下的位姿信息;将三维视觉模型与机器人运动学模型进行信息融合,建立机器人视觉拆垛控制系统数学模型。基于CCD工业相机、4-DOF工业机器人搭建视觉定位抓取实验系统。通过对空间目标进行抓取的实验,验证基于单目视觉的工业机器人拆垛系统的正确性、精确性、鲁棒性。     

类Stewart平台并联索系结构的运动学分析

介绍了大射电望远镜光机电一体化设计方案,根据贵州ＫＡＲＳＴ地貌的地理位置推导出了线馈源的扫描运动轨迹,由悬链线方程得到了悬索挠度与索张力的求解方法,并对六悬索并联索系结构进行了运动学描述和分析,提出了悬索长度控制实时性问题的解决办法,最后给出了动态检测的悬索末端坐标的计算式。     

3-PRUR三平移并联机构位置计算

根据并联机器人机构结构综合理论,构造出一种新型的具有三平移的3自由度并联机器人机构。建立了运动学模型,分析了该机构的运动特性和运动学正反解。简单的运动学反解模型为该机构作进一步的运动学动力学及优化设计研究打下了基础。     

模块化多功能护理床抬背机构设计与分析

针对康养行业的需求,基于模块化设计方法,对多功能护理床进行了模块划分和功能分析,完成了多功能护理床的整体方案设计。基于人机工程学原理,对抬背机构进行研究,通过分析对比现有抬背机构的优劣,设计了一种两折抬背机构;建立了相应的运动数学模型,借助Matlab对其进行理论运动分析,并与Adams运动学仿真结果进行对比,验证了机构设计的合理性。借助Ansys对抬背机构的关键部件进行有限元分析,确保了机构的安全性,并制作实验样机进行了验证。     

Kinematics and Wear of Tool Blades for Scrap Tire Shredding

Abstract

The wear of tool blades for cost-effective scrap tire shredding is investigated. Rotary disk cutters are widely used for cutting scrap tires into small pieces. The hard, wear-resistant tool blades mounted on the periphery of disk cutters maintain a narrow gap between blades and generate the cutting action. The kinematics of the relative motion of two adjacent disk cutters is derived to model the overlap region on blades during cutting. The model predictions match well with the actual shapes of the worn regions on used tool blades. The wear of tool blades made of AISI D2 and CRU-WEAR (CW) tool steels for scrap tire shredding is evaluated. A coordinate measurement machine was used to measure the tool wear. The wear on the blade surface is not uniform. Regions with high wear rate are explained using the kinematics analysis. The CW blades show a lower wear rate, about half of that of D2 blades, and a potential choice for cost savings.