拉伸弯曲矫直机弯曲辊系稳定性仿真研究

运用ADAMS软件建立了拉伸弯曲矫直机弯曲辊系的模型,重点对弯曲辊系的各辊接触进行了分析,仿真分析了各辊磨损对弯曲辊系稳定性的影响,为弯曲辊系的设计提供了理论依据,分析了各对称辊存在辊径差时对弯曲辊系的影响,当支撑辊辊径差较大时,工作辊质心位移在水平方向会出现周期性的波动,导致轧辊与带钢出现周期性的滑动,影响带钢的表面质量,严重时会导致带钢表面周期性明暗条纹。     

国产1450mm六辊可逆冷轧机组的特点

详细介绍了1450mm六辊可逆冷轧机组的设备组成、主要技术参数及机组的装机水平。该机组具有全液压压下、中间辊横移、厚度自动控制、全数字直流传动控制、工艺润滑分段冷却等特点,可轧制出0.25mm以下的产品。     

矫直辊断裂原因分析

采用断口分析、化学成分分析、力学性能测试、硬度检验和金相检验等方法分析了矫直辊断裂的原因。结果表明:断裂发生在非工艺要求的堆焊与未堆焊的交界部位,存在较大的焊接热应力和组织应力(主要是拉应力),最终导致矫直辊早期失稳断裂失效。     

热轧工作辊磨损模型的遗传算法

热轧精轧机组工作辊磨损非常严重,是板形控制中主要的干扰因素,也是板形研究的难点。分析了工作辊的磨损机理及其影响因素,建立了轧辊磨损模型,并采用遗传算法对模型参数进行估计。验证结果表明该模型实用可靠,可用于工作辊磨损在线预报。     

冷轧辊的超声应力检测

轧辊内部不均匀分布的残余应力是造成轧辊失效的原因之一,因此,定量无损测量轧辊内残余应力的分布状态非常重要。为提高检测精度,消除探头斜楔块与被测轧辊之间温度差异对检测结果的影响,采用一发两收模式,基于临界折射超声纵波,检测冷轧辊表面的残余应力。结果表明,超声应力检测技术可应用于冷轧辊表面残余应力检测。     

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 在实验室条件下模拟热轧时的“压力”轧制即异径异步轧制,研究了热轧板带的头部弯曲规律,从理论上分析了压下率、入口厚度、异径比和摩擦条件对弯曲的影响规律。研究结果表明,压下率是影响弯曲的重要因素。综合调整影响弯曲的几个主要因素：压下率、入口厚度、异径比值和摩擦条件即可得到合适的头部弯曲形状,在一定程度上起到了指导实际生产的作用。     

薄板铸机开浇冷齿形成的分析与解决

本钢炼钢厂薄板坯连铸机在开浇初期,特别是在低碳钢的生产时,结晶器内几乎每个浇次开浇时都会产生冷齿,由于薄板坯铸机拉速高,冷齿现象极易产生漏钢的事故,并产生7m左右的废坯,增加了生产成本。因此主要对能够引起冷齿的生产和设备各种相关的因素进行分析,并通过生产实践的方法找出最佳的解决办法。     

冷轧平整机板形控制特性研究

针对某1500mm四辊冷轧平整机在轧制过程中产生的板形缺陷等问题,通过建立平整机辊系弹性变形有限元模型,对其板形调控特性进行了仿真分析,分析主要包括辊形、带钢宽度、轧制力、弯辊力的变化对辊系变形及辊间接触压力的影响,由仿真结果揭示出了平整机产生板形问题的机理,对指导实际生产具有重要意义。     

带钢机组张力辊计算和设计研究

对常见的二辊式、三辊式、四辊式等张力辊进行了详细的理论分析,讨论并推导出张力辊的基本参数（象辊直径、传动功率等）的计算公式;结合几种典型实际机组进行计算、分析和比较,得出选择张力辊形式以及摩擦系数、张力放大倍数等一般规律,并结合实际工程数据,证明理论和实际基本一致,为类似机组的张力辊设计、调试及操作提供理论和实践依据。     

HC轧机辊型曲线优化

HC轧机采用中间辊轴向窜动技术,使轧机的横向刚度显著增加,提高了板形控制能力。但由于中间辊轴向窜动后,在工作辊与中间辊、中间辊与支撑辊间形成接触压力峰值,导致轧辊局部磨损及带材表面质量问题。建立了HC轧机板形和断面形状计算模型,研究了支撑辊及工作辊辊型曲线对辊间接触压力分布的影响规律,在此基础上优化了1220HC轧机支撑辊及工作辊辊型曲线。理论计算及工业生产试验表明,在保证轧机板形控制能力前提下,在HC轧机支撑辊及工作辊上采用合适的辊型曲线,可将支撑辊与中间辊间的接触压力峰值降低20%以上,将工作辊与中间辊间的接触压力峰值降低10%以上,从而避免辊间接触压力峰值带来的轧辊局部磨损及相应的带钢表面质量问题。